Основы технологии производства и ремонта машин: методические указания к курсовой работе по курсу «Основы технологии производства и ремонта».

МОСКОВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ)

В.А. ЗОРИН, А.Ф. СИНЕЛЬНИКОВ, Е.А. КОСЕНКО

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА МАШИН МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к курсовой работе по курсу «Основы технологии производства и ремонта»

МОСКОВСКИЙ АВТОМОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ (МАДИ)

Кафедра «Производство и ремонт автомобилей и дорожных машин» Утверждаю Декан факультета дорожных и технологических машин, профессор _____________ Н.И. Баурова «____» __________ 2017 г.

В.А. ЗОРИН, А.Ф. СИНЕЛЬНИКОВ, Е.А. КОСЕНКО

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА МАШИН МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к курсовой работе по курсу «Основы технологии производства и ремонта»

МОСКВА МАДИ 2017

УДК 625.76.08 ББК 39.311-06-5 З682

Зорин, В.А. З682 Основы технологии производства и ремонта машин: метод. указан. к курсовой работе по курсу «Основы технологии производства и ремонта» / В.А. Зорин, А.Ф. Синельников, Е.А. Косенко. – М.: МАДИ, 2017. – 104 с.

В методических указаниях рассматриваются основные вопросы технологии производства и ремонта современных конструкций транспортно-технологических машин и комплексов, которые предусматриваются учебными программами соответствующих учебных дисциплин. Содержание работы предусматривает разработку технологического процесса изготовления, ремонта деталей и разработку схемы сборки (разборки) изделия. Даются сведения о технологии изготовления деталей и сборки из них машин. Представлены основные технологические способы восстановления эксплуатационных свойств деталей машин. Методические указания предназначены для студентов, обучающихся по направлению подготовки бакалавров 23.03.03 «Эксплуатация транспортно-технологических машин и комплексов».

УДК 625.76.08 ББК 39.311-06-5

МАДИ, 2017

3

ОГЛАВЛЕНИЕ Введение..................................................................................................... 5 1. Общие методические указания по выполнению курсовой работы .................................................... 6 1.1. Цель, содержание курсовой работы и общие сведения о технологической документации .................................................. 6 1.2. Объём и правила оформления работы ........................................ 8 1.3. Количественная оценка производства (восстановления) деталей ............................................................ 11 1.4. Расчет массы детали .................................................................... 11 1.5. Разработка технологических операций....................................... 12 1.6. Определение межоперационных припусков, допусков и размеров ..................................................................... 12 1.7. Определение режимов обработки операций.............................. 23 1.8. Выбор оборудования, приспособлений и инструментов ................................................. 23 1.9. Определение норм времени на обработку ................................. 23 2. Разработка технологического маршрута производства детали......................................................................... 25 2.1. Анализ исходных данных.............................................................. 25 2.2. Количественная оценка производства деталей ......................... 26 2.3. Определение массы детали ......................................................... 26 2.4. Выбор исходной заготовки и методов её изготовления ............ 27 2.5. Выбор технологических баз.......................................................... 30 2.6. Выбор вида и методов обработки исходной заготовки ............. 33 2.7. Разработка технологического маршрута обработки исходной заготовки детали ........................................ 35 2.8. Разработка технологических операций....................................... 37 2.9. Расчет норм времени операций .................................................. 50

4

3. Разработка технологического маршрута восстановления детали .................................................................... 56 3.1. Этапы и исходные данные для проектирования технологических процессов ремонта деталей ........................... 56 3.2. Краткое описание назначения, устройства и условий работы деталей ........................................................... 58 3.3. Анализ дефектов детали и требований к восстановленной детали............................................................ 59 3.4. Определение годовой программы ремонта деталей ................ 59 3.5. Выбор рациональных способов устранения дефектов ............. 60 3.6. Разработка технологического процесса восстановления детали ................................................................ 66 3.7. Выбор необходимого оборудования, приспособлений и инструмента ................................................... 69 3.8. Разработка технологических операций восстановления деталей .............................................................. 69 3.9. Расчет себестоимости восстановления деталей ....................... 72 4. Проектирование технологических процессов сборки................ 75 Список литературы ................................................................................ 79 Приложения ............................................................................................. 80

5

ВВЕДЕНИЕ Машиностроение – основа технического перевооружения всех отраслей промышленности. Важное место в общем выпуске продукции машиностроения принадлежит автотранспортным средствам и продукции дорожного машиностроения. Организации производства и ремонта машин уделяется большое внимание. В процессе эксплуатации машин надежность, заложенная в них при конструировании и производстве, снижается вследствие вредных процессов, протекающих в машине. Вредные процессы вызывают различные неисправности и дефекты, устранение которых необходимо для поддержания машин в работоспособном состоянии. Знание этих закономерностей является основой для самостоятельной творческой деятельности специалистов при разработке прогрессивных технологических процессов их производства и ремонта. Параллельно с развитием технологии производства машин совершенствовались технология и организация их ремонта. В отрасли действует система планово-предупредительного обслуживания и ремонта машин. Эта система обеспечивает реализацию заложенной конструкцией надежности, сокращает время простоя машин в обслуживании и ремонтах. Основным источником экономической эффективности капитального ремонта изделий машиностроительной продукции является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей машин, поступивших в ремонт, могут быть использованы повторно без восстановления или после выполнения незначительных восстановительных работ. Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене (поршни, поршневые кольца, резинотехнические изделия), составляют 25…30% всех деталей. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без восстановления, достигает 30…35%. Остальные 40…45% деталей можно использовать только

6

после восстановления. К ним относятся наиболее сложные, металлоемкие и дорогостоящие детали (блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры КПП, ведущего моста). Стоимость восстановления этих деталей не более 10…50% стоимости изготовления. Основными задачами методических указаний являются: дать необходимые знания и навыки по технологии производства и ремонта дорожно-строительных машин и оборудования, а также научить решать задачи по проектированию технологических процессов производства и ремонта дорожно-строительных машин и оборудования. 1. ОБЩИЕ МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОЙ РАБОТЫ 1.1. Цель, содержание курсовой работы и общие сведения о технологической документации Цель работы – расширить и закрепить знания, полученные студентами при самостоятельном изучении дисциплины «Основы технологии производства и ремонта», и привить им практические навыки по разработке технологических процессов, а также научить работать с технической документацией и справочной литературой. Содержание работы предусматривает разработку технологического процесса изготовления или ремонта деталей, или разработку схемы сборки (разборки) изделия. Основные определения и технологические документы, которые необходимо знать и оформлять при разработке технологических процессов изготовления (восстановления) деталей и сборки изделий. Маршрутная карта с условным обозначением (МК) предназначена для описания технологического процесса, включая контроль и перемещение по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастке, трудовых и других нормативов в соответствии с установленными формами и используется для планирования производства.

7

Операционная карта (ОК) предназначена для описания операций технологического процесса изготовления (восстановления) изделий с расчленением операций на переходы, с указанием режимов обработки, данных о средствах оснащения, расчётных норм и трудовых нормативов и используется как инструкция в виде карты для случаев анализа приёмов работы и норм времени. Формы операционных карт определяются видом выполняемых работ. Существуют отдельные формы операционных карт для механической обработки, газосварочных, электросварочных, окрасочных и гальванических работ. Для контроля производства заполняется операционная карта контроля и ведомость технического контроля. Карта эскизов (КЭ) предназначена для графической иллюстрации технологического процесса и его элементов. На ней выполняют эскизы и схемы, дополняющие или поясняющие содержание операций, включая контроль и перемещения. Технологическая инструкция (ТИ) предназначена для описания приёмов работы, методики контроля, правил пользования оборудованием и приборами, мер безопасности, а также физико-химических явлений, происходящих при выполнении технологического процесса. Ведомость оснастки (ВО) составляют на специальные и стандартные приспособления и инструменты, необходимые для оснащения технологического процесса (операции) восстановления изделия или изготовления запасных частей. Ведомость составляют на основании карт технологического процесса. Наименование разделов записывают в виде заголовков. Внутри каждого раздела записывают вначале специальную оснастку, а затем стандартную. Комплектовочная карта (КК) содержит данные о деталях и составных частях, входящих в комплект собираемого изделия. Технологические карты являются формой разработки технологического процесса по выполнению всего комплекса работ, связанных с изготовлением или восстановлением деталей в соответствии с требованиями чертежа, технических условий и технико-экономических показателей. Технологические карты являются первичными документами, на базе которых строится вся организация производства.

8

1.2. Объём и правила оформления работы Работа состоит из графической части (эскизов), технологических карт и пояснительной записки. При выполнении курсовой работы оформляется расчетно-пояснительная записка, в которой приводятся все необходимые расчеты по выбору заготовки, режимам резания, и т.п., а также маршрутная карта на технологический процесс и операционная карта (номер операции указывает преподаватель). Эскизы выполняют в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД. Они должны иметь все необходимые данные (размеры, допуски, шероховатость поверхности и др.) для разработки технологического процесса изготовления (восстановления) детали и сборки (разборки) изделия. Технологический процесс изготовления (восстановления) детали оформляется на специальных маршрутной и операционной картах и картах эскизов. Технологический маршрут может оформляться в виде маршрутного, операционного или маршрутно-операционного процессов. В маршрутной и операционной картах заполняются только те графы, информация о которых получена в результате расчетов. Пример заполнения маршрутной и операционной карт приведен в прил. 1 и 2. Приведенный пример операционной карты имеет сокращенную запись, что разрешается при наличии карты эскизов. При отсутствии карты эскизов делается полная запись с указанием исполнительных размеров с их предельными отклонениями. В пояснительной записке должны быть также приведены эскиз заготовки и эскиз обработки детали для операционной карты. Выполнение эскизов в масштабе не является обязательным, но примерная пропорция размеров должна соблюдаться. Эскиз заготовки составляется с указанием способа получения заготовки. На эскизе заготовки штрихпунктирной линией наносятся основные контуры детали и обозначаются припуски на механическую обработку. На эскизе также наносятся необходимые размеры с допусками, уклоны, радиусы закруглений, материал, масса и технические условия.

9

На эскизе обработки должен быть указан способ установки детали на станке. Деталь должна иметь форму, полученную после обработки в конце данной операции или перехода. Поверхности, обрабатываемые на данной операции, должны иметь размеры с указанием допусков и шероховатости поверхности. Обрабатываемые поверхности выделяются толстой линией или цветом. Пояснительная записка должна исчерпывающе освещать все основные вопросы, разрабатываемые в работе, содержать краткое объяснение графических разработок и технологических процессов, а также необходимые расчеты. В записку входят следующие разделы: А. Технологический процесс производства детали – анализ рабочего чертежа детали; – назначение детали и ее функции в машине, агрегате; – количественная оценка производства детали; – определение массы детали; – выбор исходной заготовки и методов её изготовления; – выбор основных и вспомогательных технологических баз; – составление технологического маршрута обработки исходной заготовки детали; – разработка технологических операций механической обработки заготовки; – определение режимов обработки операций; – выбор оборудования, приспособлений и инструментов; – определение норм времени операций; – расчет стоимости производства детали; – оформление технологического процесса. Б. Технологический процесс ремонта детали – анализ ремонтного чертежа детали и технических условий на дефектацию детали; – анализ дефектов детали; – количественная оценка ремонта детали; – выбор способа восстановления поверхностей детали; – выбор технологических баз;

10

– составление технологического маршрута восстановления детали; – разработка технологических операций восстановления поверхностей изношенной детали; – определение режимов обработки операций; – выбор оборудования, приспособлений и инструментов; – определение норм времени операций восстановления; – расчет стоимости ремонта детали; – оформление технологического процесса ремонта детали. В. Схема сборки (разборки) сборочной единицы машины Записка выполняется на компьютере или в крайнем случае рукописно и должна содержать не менее 20...30 листов текста формата 11 с необходимыми эскизами, таблицами, схемами и др. иллюстрациями. На каждом листе записки должны быть оставлены поля с левой стороны не менее 25 мм, а с правой – 10 мм. Все страницы с эскизами, картами и т.п. должны иметь сплошную нумерацию. При выполнении необходимых расчетов, требующих использования литературы или сайтов из сети Интернет, обязательно должны быть сделаны ссылки на источники, перечисленные в конце пояснительной записки в разделе «Литература». Ссылки на источники нумеруются арабской цифрой, проставленной в квадратных скобках, например [7]. Листы пояснительной записки со всех необходимой документацией скрепляют в плотную обложку, соответствующую размеру стандартного писчего листа бумаги формата А4. Записка должна иметь титульный лист с указанием темы работы, фамилии студента и подписями руководителя работы. Все надписи должны быть выполнены чертежным шрифтом или на компьютере. К ней прикладывается задание на курсовую работу, рабочий чертеж детали, даются оглавление и пояснения по каждому разделу работы. Однако не следует приводить общих описаний, выдержек из учебников, руководящих указаний, сайтов сети Интернет и т.п. Записка должна быть написана последовательно и содержать все разделы работы. В работе должны быть отражены принципы и методы стандартизации, а при разработке технологических процессов изготовления

11

(ремонта) деталей и сборки сборочной единицы необходимо решать задачи метрологического обеспечения технологических операций. 1.3. Количественная оценка производства (восстановления) деталей Годовая программа выпуска детали определяется по формуле α+β ), Nид = mд · Nм · (1 + (1.1) 100 где Nид – годовой выпуск детали, шт.; mд – количество деталей устанавливаемых на машину, шт.; Nм – количество машин, выпускаемых в год, шт. (задается руководителем работы); α – процент выпуска деталей в качестве запчастей, % (задается руководителем работы); β – количество деталей, которые выбраковываются при изготовлении, % (β = 1...3%). Годовая программа ремонта детали определяется по формуле Nрд = mд · Nм · КР, (1.2) где Nрд – годовая программа ремонта детали, шт.; mд – количество деталей устанавливаемых на машину, шт.; Nм – количество машин, ремонтируемых в год, шт. (задается руководителем работы); КР – коэффициент ремонта детали (задается руководителем работы). Размер производственной партии определяется по формуле Nд · t Р= , (1.3) 253 · у где P – размер производственной партии, шт.; t – количество дней запаса детали на складе, которое принимается в зависимости от типа производства и размеров детали (для серийного производства: мелкие детали – 10...12 дней; средние детали – 8...10 дней и крупные детали – 3...5 дней); y – количество смен работы предприятия (у = 1...2 смены); 253 – количество рабочих дней в году. Размер производственной партии округляется до целого числа. 1.4. Расчет массы детали Массу детали определяют по формуле: Мд = Vд · ρ,

(1.4)

12

где Mд – масса детали, кг; Vд – объём детали, м3; ρ – плотность материала, кг/м3 (ρсталь = 7,8 кг/м3; ρсерый чугун = 7,2 кг/м3; ρалюминий = 2,6 кг/м3; ρбронза, латунь = 8,4 кг/м3). Для расчета объема деталь делится на элементарные геометрические фигуры, для которых определяются соответствующие объёмы с последующим их суммированием или вычитанием в зависимости от конфигурации детали. 1.5. Разработка технологических операций К числу задач, решаемых на этом этапе, относят: выбор структуры операции; установление рациональной последовательности перехода в операции; выбор оборудования, имеющего оптимальную производительность при обеспечении требуемого качества; расчет загрузки технологического оборудования; выбор конструкции оснастки; установление принадлежности выбранной конструкции к стандартным системам оснастки; установление исходных данных, необходимых для расчетов, и расчет припусков на обработку и межоперационных припусков; установление исходных данных, необходимых для расчетов режимов обработки и их расчет; установление норм времени и разрядов исполнителей. 1.6. Определение межоперационных припусков, допусков и размеров Припуском на обработку называется слой материала, удаляемый с поверхности заготовки для достижения заданных свойств поверхности. К свойствам обрабатываемого предмета труда или его поверхности относятся размеры, формы, твердость, шероховатость и др. Различают припуски на общие, операционные и промежуточные. Промежуточным припуском называют слой материала, удаляемый при выполнении одного технологического перехода. Операционный припуск – слой материала, удаляемый при выполнении одной технологической операции. Общий припуск – слой материала, необходимый для выполнения всей совокупности технологических воздействий, т.е.

13

всего процесса обработки данной поверхности от исходной заготовки до готовой детали. Следовательно, общий припуск на обработку zо равен сумме промежуточных припусков: n

zо =

∑ zi,

(1.5)

i=1

где zi – промежуточные припуски; n – число технологических переходов. Припуски бывают симметричные и асимметричные. Симметричные припуски назначают для наружных и внутренних поверхностей вращения и при параллельной обработке противоположных плоских поверхностей. Асимметричные припуски имеют место при обработке противолежащих поверхностей независимо друг от друга. Примером асиметричного припуска служит односторонний припуск, когда одна из противолежащих поверхностей не обрабатывается. Припуски измеряют по нормали к обрабатываемой поверхности. При обработке плоских поверхностей припуск определяется как разность толщины заготовки и готовой детали: (1.6) zо = hз – hд, где hз – толщина (высота) исходной заготовки; hд – размер готовой детали. При обработке поверхностей вращения и при обработке параллельных поверхностей с одноименным маршрутом припуски задают на диаметр или на толщину, т.е. указывают удвоенное значение припуска: – при обработке наружных поверхностей вращения (1.7) 2zо = Dз – Dд; – при обработке внутренних поверхностей вращения (1.8) 2zо = Dд – Dз, где Dз – диаметр исходной заготовки; Dд – диаметр готовой детали. Общий припуск на обработку зависит от следующих факторов: размеров и конфигурации детали, её материала и точности изготовления, способа получения заготовки и др. Назначение правильного припуска на заготовку имеет большое значение. Припуски следует назначать оптимальные с учетом конкретных условий обработки. Завышенные припуски на обработку при-

14

водят к большим потерям металла в стружку, увеличению трудоемкости обработок и себестоимости изготовления детали. Снижение припусков на обработку применением прогрессивных способов получения исходных заготовок и оптимальных способов обработки уменьшает расход металла, трудоемкость и стоимость изготовления детали. Однако недостаточные припуски не обеспечивают удаления поверхностного дефектного слоя, требуемую точность и шероховатость поверхности, увеличивают брак. Определение припусков можно осуществлять двумя методами: опытно-статистическим и расчетно-аналитическим, разработанным В.М. Кованом. Опытно-статистический метод предусматривает назначение суммарного припуска на всю обработку без расчета припуска по отдельным стадиям обработки. Опытно-статистические данные составляют на основе обобщения опыта предприятий в виде нормативных таблиц, в которых приводятся значения припусков на механическую обработку заготовок различными методами. Нормативные таблицы, приводимые в справочной литературе, для определения припусков используются при изготовлении и восстановлении деталей в условиях единичного и мелкосерийного производства. Расчетно-аналитический метод позволяет рассчитать величину припуска с учетом всех элементов, составляющих припуск, как на предшествующем, так и выполняемом технологическом переходах. Погрешностями, возникающими на предшествующих переходах, могут быть: высота неровностей поверхности, глубина дефектного поверхностного слоя, пространственные отклонения в виде коробления поверхностей, непараллельности и неперпендикулярности осей, несоосности ступеней валов, отверстий и др. Погрешности установки заготовки при выполнении данного перехода также учитываются при определении минимальной величины промежуточного припуска. Минимальная величина промежуточного припуска при обработке плоскости составит: (1.9) zi min = (Rz i-1 + Ti-1) + ( ρ i-1 + Еi),

15

где zi min – минимальная величина промежуточного припуска; Rz i-1 – высота неровностей поверхности, полученная на предшествующем i-1 переходе; Ti-1 – глубина дефектного поверхностного слоя заготовки в результате выполнения предшествующего i-1 перехода; ρ i-1 – суммарное значение пространственных отклонений для элементарной поверхности на предшествующем i-1 переходе; Еi – погрешность установки заготовки при выполнении данного i-го перехода. При обработке двух противолежащих плоскостей одноименными методами припуск на две стороны составит: 2zi min = 2 [(Rz i-1 + Ti-1) + ( ρ i-1 + Еi)].

(1.10)

При обработке поверхностей вращения векторы ρ i-1 и Еi могут принимать любое угловое положение и поэтому их суммирование выполняют по правилу квадратного корня: ρ i-1 + Е I =

2 ρ i-1 + E i2 .

(1.11)

Тогда припуск на диаметр при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения составит: 2zi min = 2 [(Rz i-1 + Ti-1) +

2 ρi-1 + E i2 ].

(1.12)

Значения составляющих расчетных формул приведены в справочной литературе. Конкретные значения этих составляющих зависят от точности выполнения предшествующего i-1 перехода, точности установки заготовки на выполняемом i-м переходе, материала заготовки и др. факторов. При анализе конкретных переходов некоторые составляющие могут быть исключены. Например, при обтачивании или шлифовании заготовки, установленной в центрах станка, погрешность установки принимают равной нулю, поэтому в формуле (1.12) погрешность Еi исключается и формула примет вид: 2zi min = 2 [(Rz i-1 + Ti-1) + ρ i-1].

(1.13)

Максимальная величина промежуточного припуска рассчитывается из условия, что при обработке резанием в результате упругих деформаций элементов технологической системы имеет место копирование погрешностей, полученных на предшествующем переходе. Это явление заключается в том, что в процессе обработки партии за-

16

готовок методом автоматического получения заданного размера при наибольшем предельном размере заготовки hi-1 mах (рис. 1.1) получаемый размер оказывается также наибольшим, т.е. hi mах, а при наименьшем предельном размере hi-1 min полученный размер оказывается наименьшим, т.е. hi min. Разность hi-1 min – hi min представляет собой полученное ранее значение минимального припуска zi min, а наибольшее значение припуска соответственно будет zi mах = hi-1 mах – hi mах.

Рис. 1.1. Схема расположения размеров и допусков для расчета максимального значения промежуточного припуска

Так как hi-1 mах = hi-1 min + δ i-1, а hi mах =hi min + δ i, то zi mах = (hi-1 min + δ i-1) – (hi min + δ i) (1.14) или zi mах = zi min + δ i-1 – δ i, где δ i-1 и δ i – допуски на размер соответственно на предшествующем и выполняемом переходах. Тогда при обработке поверхностей вращения максимальная величина промежуточного припуска на диаметр составит: 2zi mах = 2zi min + δ D i-1 – δ D i,

(1.15)

где δ D i-1 и δ D i – допуски на диаметр соответственно на предшествующем и выполняемом переходах. Значение максимального припуска принимают, когда определяют максимальную силу резания при расчете режущего инструмента, мощность при резании, необходимую силу закрепления заготовки в приспособлении. По среднему значению припуска определяют режимы обработки, стойкость режущего инструмента.

17

Расчетно-аналитический метод применим для массового, крупно- и среднесерийного производств. В единичном и мелкосерийном производствах припуски устанавливают по нормативным таблицам, так как нет подробных технологических операций, на основе которых выполняют аналитический расчет припусков. Определение предельных промежуточных и исходных размеров заготовок производят на основе расчета промежуточных припусков. На рис. 1.2, а показаны предельные припуски и допуски, а также предельные значения размеров заготовки при черновом и чистовом точении наружной поверхности вращения.

Рис. 1.2. Схемы расположения предельных припусков, допусков и предельных размеров заготовки при черновой и чистовой обработке наружной (а) и внутренней (б) поверхностей вращения

Построение схемы начинают с наименьшего предельного размера после окончательной обработки, в данном случае чистового точения, т.е. размера dчис min. К этому размеру прибавляют минимальный припуск на чистовое точение zчис min и получают наименьший предельный размер после чернового точения dчер min. К размеру dчер min прибавляют минимальный припуск на черновое точение zчер min и получают наименьший предельный размер исходной заготовки dзаг min. Таким образом, dзаг min = dчис min + zчис min + zчер min. Наибольшие предельные размеры заготовок получают прибавлением к наименьшим размерам диаметра значений технологических допусков на чистовое точение δ чис, черновое точение δ чер и допуска на размер исходной заготовки δ заг:

18

dчис mах = dчис min + δ чис; dчер mах = dчер min + δ чер и dзаг mах = dзаг min + δ заг. Наибольшие припуски получают путем вычитания наибольших предельных размеров заготовки на предшествующем и выполняемом переходах. Из схемы видно, что общий минимальный zо min и максимальный zо mах припуски получают суммированием соответствующих минимальных и максимальных припусков, т.е. zо min = zчис min + zчер min и zо mах = zчис mах + zчер mах. Или в общем виде n

zо min =

∑ zi min

(1.16)

i=1

и n

zо mах =

∑ zi mах ,

(1.17)

i=1

где zi min и zi mах – соответственно минимальный и максимальный припуски на i-м переходе; n – число переходов. Расположение предельных припусков, допусков и предельных размеров заготовки при черновом и чистовом растачивании отверстия показано на рис. 1.2, б. Приведенные на рис. 1.2 схемы соответствуют случаю, когда каждый переход выполняется за один рабочий ход. Если заданный размер достигается методом последовательной многоходовой обработки (шлифование, хонингование, притирка и др.), то минимальный припуск отсчитывают от наибольшего предельного размера dш mах при обработке наружных поверхностей (рис. 1.3, а) и соответственно от наименьшего предельного размера dш min при обработке внутренних поверхностей (рис. 1.3, б). Это объясняется тем, что при отделочной обработке упругие деформации технологической системы незначительны, а обработка при выполнении таких операций производится по размеру проходной стороны калибра, т.е. наибольшего при обработке наружной поверхности и наименьшего при обработке внутренней поверхности. Из схемы, приведенной на рис. 1.3, видно, что общий минимальный припуск уменьшается на размер допуска на шлифование δ ш (хонингование).

19

Рис. 1.3. Схемы расположения предельных припусков и допусков при чистовом шлифовании наружной (а) и внутренней (б) поверхностей вращения

Порядок расчета минимальных припусков и предельных размеров на обработку наружных (внутренних) поверхностей по технологическим переходам следующий: пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса механической обработки, записывают в расчетную карту обрабатываемые элементарные поверхности заготовки и технологические переходы в последовательности их выполнения при обработке по каждой элементарной поверхности от исходной заготовки до окончательной обработки; записывают значения Rz, T, ρ, Е и δ; определяют расчетные величины минимальных припусков на обработку zmin по всем технологическим переходам; записывают для конечного перехода в графу «Расчетный размер» наименьший (наибольший) предельный размер детали по чертежу; для перехода, предшествующего конечному, определяют расчетный размер путем прибавления к наименьшему предельному размеру по чертежу (вычитания из наибольшего предельного размера по чертежу) расчетного припуска zmin; последовательно определяют расчетные размеры для каждого предшествующего перехода путем прибавления к расчетному размеру (вычитания из расчетного размера) следующего за ним смежного перехода расчетного припуска zmin; записывают наименьшие (наибольшие) предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением (умень-

20

шением) расчетных размеров до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода; определяют наибольшие (наименьшие) предельные размеры путем прибавления (вычитания) допуска к округленному наименьшему (наибольшему) предельному размеру; записывают предельные значения припусков zmах как разность наибольших (наименьших) предельных размеров и zmin как разность наименьших (наибольших) предельных размеров предшествующего и выполняемого (выполняемого и предшествующего) переходов; определяют общие припуски zо mах и zо min, суммируя промежуточные припуски на обработку; проверяют правильность расчетов по формулам: zi mах – zi min = δi-1 – δi; 2zi mах – 2zi min = δDi-1 – δDi; zо mах – zо min = δз – δд; 2zо mах – 2zо min = δDз – δDд. Допуски и качество поверхности на конечных технологических переходах принимают по чертежу детали, проверяя по нормативам возможность получения их проектируемым способом обработки. В табл. 1.1 приведен расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку отверстия в верхней головки шатуна из стали диаметром 29,5+0,023 мм с шероховатостью поверхности 0,63 мкм. Таблица 1.1

–

37,5

45

257

29,499

140

29,499

29,359

397

257

4. Развертывание

9

24

29,523

23

29,523

29,500

141

24

2678

3. Зенкерование

–

2678

500

12

40

150

1560

11

–

1210

200

10

30

70

9

3

2. Рассверливание

160

1. Заготовка (штамповка)

7

Наимень ший

–

6

Наиболь ший

2698

5

Наимень ший

26,264

4

Наиболь ший

28,962

3

Предельные значения припусков, мкм

26,564

2

50

1

Принятые размеры заготовок по переходам, мм

29,242

Еi

300

ρi-1

Допуск на пропромежуточные размеры δi-1, мкм 8

280

Ti-1

Маршрут обработки

Расчетный наименьший размер Di-1, мм

26,564

Rzi-1

Расчетный припуск, 2zi min мкм

29,242

Элементы припуска, мкм

21

При определении размера исходной заготовки можно использовать упрощенную зависимость: Dз = Dд + 2zо. Общий припуск на обработку детали из проката 2zо определяют в зависимости от максимального диаметра D и её длины L по табл. 1.2. Таблица 1.2 Номинальный диаметр детали Dд, мм 5...20 21...45 46...58 60...135 140

Припуск 2zо, мм L/D < 20 L/D > 20 2 3 3 4 4 6 5 10 10 20

Эскизы вала (а) и заготовки из проката (б) приведены на рис. 1.4.

а)

б)

в)

Рис. 1.4. Эскизы детали класса вал (а), заготовки из проката (б) и заготовки, полученной штамповкой (в)

Размер исходной заготовки Dз получаемой штамповкой на молотах получается прибавлением ко всем обрабатываемым поверхностям детали величины общего припуска 2zо = 2...10 мм в зависимости от диаметра детали Dд с учетом: штамповочных радиусов – 5 мм; штамповочных уклонов – 7о; радиусов закруглений внешних углов – 3 мм. Эскизы деталей класса вал с зубьями и зубчатое колесо (рис. 1.5, а) и заготовки, полученные штамповкой (рис. 1.5, б, в) приведены на рис. 1.5. Общий припуск на обработку детали, исходная заготовка которой получена литьем 2zо, определяют в зависимости от вида литья по табл. 1.3.

22

Рис. 1.5. Эскизы деталей класса вал с зубьями и зубчатое колесо (а) и заготовки, полученные штамповкой (б, в)

Таблица 1.3 Виды литья В песчаных формах при ручной формовке В песчаных формах при машинной формовке Центробежное литьё В оболочковые формы В кокиль По выплавляемым моделям Под давлением

Припуски на сторону (мм) для наибольшего габаритного элемента отливки, мм До 40 41...100 101...250 251...400 3,5 3,5 4,0 5,0 2,5

2,5

3,0

4,5

1,5 1,0 1,0 0,3 0,3

2,0 1,5 1,5 0,5 0,5

2,5 2,0 2,0 0,7 0,7

– 2,0 2,0 1,0 1,0

23

1.7. Определение режимов обработки операций

Производительность механической обработки во многом зависит от правильного выбора режимов резания (глубина, подача, скорость резания, частота вращения и др.). Целесообразно выбирать такие режимы резания, которые обеспечивают минимальную себестоимость механической обработки. Обеспечение минимальной себестоимости во многом зависит от оптимальной стойкости инструмента, которую принимают по справочникам. Режимы резания выбирают по таблицам справочников или рассчитывают по формулам, в основе которых лежат эмпирические зависимости, полученные опытно-статистическим путем. При проектировании технологических процессов, особенно в условиях серийного производства, режимы резания определяют расчетным путем по формулам, приведенным в справочнике специалиста по ремонту автомобилей [1] с. 273...342. Последовательность выбора режимов резания зависит от метода и способа обработки исходной заготовки, но в общем случае она предусматривает следующие действия: расчет общего припуска и межоперационных припусков на обработку; расчет глубины резания; выбор подачи; расчет скорости резания и частоты вращения; определение сил резания, мощности резания и выбор мощности электродвигателя станка. 1.8. Выбор оборудования, приспособлений и инструментов

Выбор оборудования, приспособлений и инструментов производится исходя из технических требований, т.е. возможности обрабатывать заготовку на данном оборудовании, обеспечивая требуемую точность и шероховатость готовой детали. При выборе оборудования, приспособлений и инструментов используют соответствующие справочники, каталоги и сайты сети Интернет. 1.9. Определение норм времени на обработку

Зная режимы резания, определяют нормы времени на обработку детали. Основным показателем, по которому производится расчет себестоимости обработки, является штучно-калькуляционное время:

24

tшк = tшт + tп-з /Р, (1.18) где tшк – штучно-калькуляционное время, необходимое для обработки одного изделия при выполнении одной операции, мин; tшт – штучное время, необходимое для непосредственного воздействия на одно изделие на данной операции, мин; tп-з – подготовительно-заключительное время, мин; Р – количество деталей в партии, шт. Штучное время tшт определяют: (1.19) tшт = tоп + tорм + tлп, где tоп – оперативное время, мин; tорм и tлп – соответственно время на обслуживание рабочего места и личные надобности и составляет (6...7)% от оперативного времени tоп, мин. Оперативное время представляет собой сумму основного tо и вспомогательного tв времени: c

tоп =

∑tо + i=1

c

∑tв,

(1.20)

i=1

c

где

∑tо

– сумма всех основных времен операции, необходимых на

i=1

c

обработку всех поверхностей детали, мин;

∑tв

– сумма всех вспомо-

i=1

гательных времен операции, необходимых на обработку всех поверхностей детали, мин. Вспомогательное tв время, затрачиваемое на различные действия, обеспечивающие выполнение элементов работы, относящихся к основному времени определяют tв = tву + tвп + tвз, где tву – время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин; tвп – время, связанное с переходом, мин; tвз – время, связанное с замерами обрабатываемого изделия в процессе выполнения операции, мин. Вспомогательное время на установку и снятие детали tву зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки детали на станке. Вспомогательное время, связанное с переходом tвп, затрачивается рабочим на подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, подач

25

и скоростей. Оно зависит от технической характеристики станка, длины обработки, точности и шероховатости обрабатываемой поверхности, конструкции режущего и мерительного инструмента. Вспомогательное время может быть неперекрываемым и перекрываемым. Если вспомогательные работы выполняют не в процессе обработки, например, снятие обработанной детали и установка заготовки, то это вспомогательное время называют неперекрываемым. Если часть работ производят в процессе выполнения основной работы, то эту часть вспомогательного времени называют перекрываемой. При расчете нормы времени учитывают только неперекрываемое время. При определении норм времени следует пользоваться справочником специалиста по ремонту автомобилей [1] с. 273...342. 2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА ПРОИЗВОДСТВА ДЕТАЛИ 2.1. Анализ исходных данных

Перед началом разработки технологического процесса изготовления детали следует подробно ознакомиться с конструкцией детали и техническими требованиями на её изготовление. Произвести анализ рабочего чертежа детали (материал детали, термообработка, точность и шероховатость обработки поверхностей). Выяснить, какой сборочной единице и машине она принадлежит и установить условия её эксплуатации (среда, нагрузка и т.п.). На этапе анализа исходных данных следует отнести изготавливаемое изделие к соответствующему классу или группе деталей с целью подбора в дальнейшем существующего типового или группового технологического процесса. Пример. Шестерня заднего хода (рис. 2.1), свободно установ-

ленная на дополнительной оси и вводимая в зацепление с зубчатыми колесами промежуточного и вторичного валов для организации противоположного вращения вторичного вала (задний ход). Деталь изготовлена из Стали 25Х ГТ ГОСТ 4543-71 твердостью 217 HB.

26

Рис. 2.1. Шестерня заднего хода коробки передач машины

2.2. Количественная оценка производства деталей

Программа производства по изготовлению деталей определяется с учетом поставок запасных частей по кооперации ремонтным и эксплуатационным предприятиям. Пример. Годовой выпуск детали определяется по формуле (1.1) при mд = 1, Nм = 150000 шт., α = 30% и β = 2%: 30 + 2 ) = 198000 шт./год. Nид = 1 · 150000 · (1 + 100 Размер производственной партии определяется по формуле (1.3) при t = 10 дней и у = 2: Nд ·t 198000·10 Р= = = 3913,04 шт. 253·у 253·2 Принимаем размер производственной партии Р = 4000 шт. 2.3. Определение массы детали

Масса детали определяется по формуле (1.4). Пример. Объём шестерни (рис. 2.2) определяется по формуле Vд = V1 – V2 – V3 + n · V4, где n – количество зубьев на шестерне.

27

π·d12 V1 = · l1 = 197642,8953 мм3, 4

π·d22 · l2 = 102160,6661 мм3, V2 = 4 V3 = а · h3 · l3 = 1204 мм3, где а – ширина шпоночного паза, мм; h3 – высота шпоночного паза, мм; l3 – длина шпоночного паза, мм; б+с V4 = ( ) · h4 · l4 = 125,9925 мм3, 2 где б – ширина верхнего основания трапеции зуба, мм; с – ширина нижнего основания трапеции зуба, мм; h4 – высота зуба, мм; l4 – длина зуба, мм. Тогда Vд = V1 – V2 – V3 + n · V4 = 197,64 – 102,1 – 1,2 + 0,126 · 20 = 119,47 см3. Тогда Мд = Vд · ρ = 119,47 · 7,8 = 0,932 кг.

Рис. 2.2. Размеры шестерни для расчета объема

2.4. Выбор исходной заготовки и методов её изготовления

При выборе вида и метода получения заготовки решают сложную технико-экономическую задачу. В основе её решения лежит безусловное обеспечение требуемых свойств изготовляемых деталей в

28

заданных условиях эксплуатации машины и обеспечение минимума затрат на производство заготовки и последующую ее обработку для получения готовой детали. В качестве технических критериев при выборе заготовки учитывают материал, конфигурацию и размер заготовки, массу, точность выполнения и качество поверхностного слоя заготовки, желательное направление волокон материала, определяющее работоспособность детали. Так, например, если материал детали чугун, то очевидно, что видом получения заготовки может быть только литьё, а метод (в землю, в кокиль и т.п.) будет зависеть от экономических критериев. В виде экономического критерия принимается критерий себестоимости изготовления детали, которая может определяться с различной степенью детализации. При выборе заготовки себестоимость изготовления детали определяют по формуле Сд = Сзаг. + Смех. обр. – Сотх., (2.1) где Сд – себестоимость изготовления детали, руб.; Сзаг. – затраты на материал и изготовление исходной заготовки, руб.; Смех. обр. – затраты на механическую обработку заготовки, руб.; Сотх. – стоимость отходов при механической обработке, руб. Стоимость исходной заготовки определяется по формуле Сзаг. = Мзаг. · Ц, (2.2) где Мзаг. – масса заготовки детали, кг; Ц – прейскурантная цена материала заготовки, руб./т. (принимается по соответствующим прейскурантам на материал из сети Интернет). Стоимость механической обработки заготовки определяется по формуле Смех. обр. = (Мзаг. – Мд) · Суд., (2.3) где Мд – масса детали, кг; Суд. – удельная стоимость механической обработки 1 кг заготовки, руб./кг (ориентировочно Суд. = 30...110 руб./кг). Стоимость отходов при механической обработке определяется по формуле Сотх. = (Мзаг. – Мд) · Цотх., (2.4) где Цотх. – стоимость 1 кг стружки от её реализации, руб./т (ориентировочно Цотх.чугун = 700...950 руб./т; Цотх.сталь = 100...250 руб./т; Цотх.алюминий =

29

= 2400...3000 руб./т; Цотх.латунь = 6000...6600 руб./т; Цотх.бронза = 8400... 9300 руб./т; Цотх.медь = 4650...5580 руб./т). Масса исходной заготовки детали зависит от способа её получения и определяется по формуле: Мзаг. = Мд / Кисп, (2.5) где Кисп – коэффициент использования материала исходной заготовки, определяемый конфигурацией детали и её массой по табл. 2.1. Таблица 2.1 Значения коэффициент использования материала исходной заготовки Вид исходной заготовки Штамповки Прутки и прокат Отливки

Конфигурация детали Диски, шестерни, маховики, фланцы Валы, вал-шестерни Рычаги, вилки, балки Оси, стаканы, ролики Валы с отверстиями, шлицами Песчаные разовые формы Кокиль Под давлением

1...3

Масса детали, кг 3...10 10...20 20...50

0,51

0,60

0,65

0,70

0,68 0,78 0,46 0,36 0,56 0,67 0,80

0,75 0,84 0,54 0,45 0,61 0,72 0,85

0,83 0,90 0,60 0,50 0,64 – –

0,86 0,93 0,63 0,54 0,68 – –

Для определения рационального способа изготовления детали целесообразно сравнить два способа получения исходной заготовки детали и по минимальной себестоимости изготовления детали определяется рациональный способ получения заготовки. Эскиз исходной заготовки детали с указанием размеров изображается на карте эскизов в соответствующем приложении работы. Пример. Для определения рационального способа получения заготовки рассматривались два способа получения исходной заготовки шестерни из проката и из штамповки. Масса исходной заготовки шестерни определяется по формуле (2.5) при получении заготовки из проката Кисп = 0,36 и штамповкой Кисп = 0,51. Тогда масса исходной заготовки из проката: Мзаг. = 0,932 / 0,36 = = 1,902 кг и после штамповки: Мзаг. = 0,932 / 0,51 = 1,827 кг. Себестоимость изготовления детали определяемая по формуле (2.1) будет: Сд = Сзаг. + Смех. обр. – Сотх. = = Мзаг. · Ц + (Мзаг. – Мд) · Суд. + Сотх. = (Мзаг. – Мд) · Цотх..

30

Себестоимость изготовления детали при получении исходной заготовки из проката при Ц = 32 руб./кг. будет: Сд = 1,902 · 32 + (1,902 – 0,932) · 110 – (1,902 – 0,932) · 0,2 = = 60,865 + 106,7 – 0,194 = 167,371 руб. Себестоимость изготовления детали при получении исходной заготовки штамповкой при Ц = 32 руб./кг. составит: Сд = 1,827 · 32 + (1,827 – 0,932) · 110 – (1,827 – 0,932) · 0,2 = = 58,48 + 98,45 – 0,179 = 156,75 руб. Стоимость изготовления детали при получении заготовки штамповкой Сд = 156,75 руб. меньше стоимости изготовления детали при получении исходной заготовки из проката Сд = 167,37 руб. и поэтому выбираем способ получения заготовки штамповкой. Эскиз заготовки шестерни при получении штамповкой изображен на рис. 2.3.

Рис. 2.3. Эскиз исходной заготовки шестерни из штамповки

2.5. Выбор технологических баз

Выбор технологических баз зависит от конструкции исходной заготовки и готовой детали, от применяемого оборудования и др. Выбор технологических баз проводят согласно ГОСТ 21495-76.

31

При выборе технологических баз придерживаются следующих правил: – за технологические базы следует принимать поверхности, обладающие достаточной жесткостью; – для повышения точности установки детали в качестве базовых поверхностей следует использовать поверхности наибольшей протяженности; – технологические базы следует выбирать так, чтобы обеспечить заданную жесткость установки и отсутствие деформаций детали от усилий зажима и сил, возникающих в процессе обработки; – размеры технологических баз при необходимости целесообразно искусственно увеличивать или предусматривать специальные вспомогательные базы; – за черновые базы принимают поверхности, которые не обрабатываются или обрабатываются с минимальной точностью; – за черновые базы нельзя брать поверхности, обладающие большими штамповочными или литейными уклонами; – черновая база принимается один раз и только на первой операции; – за чистовые базы принимают поверхности, обрабатываемые с максимальной точностью; – в качестве чистовых баз следует использовать обработанные поверхности детали, которые определяют её положение при работе в изделии; – за чистовые базы, как правило, выбирают конструкторские базы, причем стремятся к совмещению технологической и измерительной баз; – необходимо соблюдать принцип последовательности смены баз, т.е. выбор поверхностей технологических баз производят от менее точных к более точным; – при выборе измерительных баз необходимо использовать поверхности, являющиеся конструкторскими базами; Наибольшей точности обработки можно достигнуть при соблюдении принципов совмещения и постоянства баз.

32

Принцип совмещения технологической, измерительной и конструкторской баз позволяет повысить точность изготовления изделий и состоит в том, что в качестве конструкторской базы при сборке используется база, являющаяся технологической при обработке и одновременно измерительной. Возможность совмещения технологической, измерительной и конструкторской баз при обработке детали должна учитываться конструктором в процессе проектирования изделия и технологом при разработке технологического процесса. Принцип постоянства баз состоит в том, что для выполнения всех операций обработки детали используют одну и ту же базу. Каждый переход от одной базы к другой увеличивает накопление погрешностей от установок. Для соблюдения принципа постоянства баз на деталях создают вспомогательные технологические базы, не имеющие конструктивного назначения: центровые отверстия в валах, отверстия в корпусных деталях и др. Если по условиям обработки не удается выдержать принцип постоянства базы, то в качестве новой базы принимают наиболее точную обработанную поверхность, обеспечивающую жесткость установки заготовки. Если принятая база не является измерительной, то проводят пересчет допуска на получаемый размер с учетом появляющейся погрешности базирования и снижают допуск на размер, определяющий положение новой технологической базы относительно измерительной. С учетом правил базирования для различных классов деталей рекомендуются следующие поверхности: – валы: черновая база – две наружные поверхности вращения или наружная поверхность вращения и один из торцов; чистовая база – центровочные отверстия на торцах детали; – диски, шестерни: черновая база – наружная поверхность вращения и торец; чистовая база – внутренняя поверхность вращения и другой торец; – корпусные детали: черновая база – плоскость и два отверстия под подшипники или втулки; чистовая база – плоскость и два установочных отверстия;

33

– вилки: черновая база – плоскость и два отверстия; чистовая база – плоскость, одно отверстие и торцевая поверхность. Пример. Эскиз шестерни с указанием обрабатываемых поверхностей дан на рис. 2.4.

Рис. 2.4. Эскиз шестерни с указанием обрабатываемых поверхностей

Для зубчатых деталей в качестве черновой базы используется наружный диаметр шестерни 2 и один из торцов 5. В качестве чистовой базы принимают внутренний диаметр 7 шестерни и другой торец 6. 2.6. Выбор вида и методов обработки исходной заготовки

Под видом обработки понимают вид технологического воздействия на исходную заготовку с целью получения готовой детали: литье, обработка давлением, механическая обработка резанием, термическая обработка и др. Под методом обработки понимают способ взаимодействия заготовки с технологическим оборудованием (сверление, точение, никелирование, паяние и т.п.). Методы механической обработки характеризуются процессом взаимодействия обрабатываемого материала с режущим инструментом и его конструкцией. Выбор вида обработки зависит от формы исходной заготовки и готовой детали, от технических условий на её изготовление, от имеющегося оборудования, от квалификации исполнителя, от себестоимости изготовления детали и др.

34

Выбор методов обработки зависит примерно от тех же факторов, что и вид обработки. При выборе метода обработки первоначально можно воспользоваться табл. 2.2 с дальнейшей экономической оценкой различных вариантов. Таблица 2.2 Классы точности и шероховатости в зависимости от метода обработки Метод обработки

Квалитет точности

1

2

Точение: черновое получистовое чистовое Растачивание: черновое получистовое чистовое Подрезание торцов: получистовое чистовое Фрезерование цилиндрическое: черновое чистовое Фрезерование торцевое: черновое чистовое Сверление: без кондуктора по кондуктору Зенкерование: черновое чистовое Развертывание: получистовое чистовое Протягивание: получистовое чистовое Шлифование чистовое: цилиндрическое плоское Полирование Притирка Нарезание резьбы: резцом плашкой резьбонарезной головкой метчиком накаткой шлифование резьбы

Шероховатость, мкм Rа Rz 3 4

12...14 10...12 8...9

40...20 10...5,5 2,5...1,25

160...40 50...25 10...6,3

12...14 10...11 7...9

20...10 10...5,5 2,5...0,63

80...40 40...20 10...3,2

12...13 11

10...3,2 5...2,5

40...15 20...10

12...13 9...10

20...5,0 5,0...2,5

80...20 20...10

11...12 9...10

10...5,0 5,0...2,5

40...20 20...10

12...13 10...11

10...5,0 2,5...1,25

40...20 10...6,3

11...12 9...11

10...5,0 2,5...1,25

40...20 10...6,3

8...9 7...8

2,5...1,25 0,63...0,32

10...6,3 3,2...1,6

8...9 7...8

2,5...1,25 1,25...0,32

10...6,3 6,3...1,6

6...8 6...8 6...7 6...7

2,5...0,32 2,5...0,16 1,25...0,08 2,5...0,16

10...1,6 10...3,2 6,3...0,4 10...0,8

8...5 8...6 8...6 7...4 8...4 6...4

6,3...3,2 12,5...5,0 5,0...3,2 12,5...3,2 5,0...0,16 1,25...0,32

25...12,5 50...20 20...12,5 50...12,5 20,0...0,8 6,3

35

Пример. Для получения шестерни из исходной заготовки, полу-

ченной методом штампования, используются следующие виды обработки: зубофрезерная, токарная, протяжная, термическая, шлифовальная и контрольная. 2.7. Разработка технологического маршрута обработки исходной заготовки детали

При составлении вариантов технологических маршрутов обработки пользуются типовыми и групповыми технологическими процессами изготовления деталей определенных классов. Однако эти технологические процессы могут служить основой при составлении технологического маршрута изготовления конкретной детали. Общая схема технологического процесса механической обработки (табл. 2.3) определяется в зависимости от конфигурации, размеров, массы детали, методов выполнения исходной заготовки и предъявляемых к детали технических требований. При этом следует руководствоваться следующими соображениями: – в первую очередь обрабатывают поверхности, принятые за технологические базы. Затем обрабатывают остальные поверхности в последовательности, обратной степени их точности. Последней обрабатывают поверхность, которая является наиболее точной и имеет наибольшее значение для детали. В конец маршрута относят обработку легкоповреждаемых поверхностей, например, нарезание резьбы и т.п.; – последовательность обработки в определенной степени зависит от системы простановки размеров. В первую очередь следует обрабатывать ту поверхность, относительно которой на чертеже координировано большее количество других поверхностей детали; – при разработке технологического процесса учитывается вид и место термической обработки в общей последовательности процесса. Вид термической обработки зависит от материала исходной заготовки и его назначения. По своему назначению термическая обработка может предназначаться для снятия внутренних напряжений в заготовке и улучшения её обрабатываемости, а также для получения физико-ме-

36

ханических свойств готовой детали, отвечающих техническим требованиям на их изготовление. Для улучшения обрабатываемости и снятия внутренних напряжений в исходной заготовке применяют нормализацию, отжиг, улучшение, старение и др. Эти виды термической обработки обычно применяются перед механической обработкой, а иногда могут применяться после черной обработки (особенно улучшение). Улучшение физико-механических свойств детали достигается закалкой, химико-термической обработкой (цементация, азотирование и др.). Эти виды термической обработки обычно применяют перед отделочной (абразивной) операцией. Для деталей, выпускаемых с высокой точностью и высокой чистотой поверхности, не рекомендуется совмещать черновую и чистовую обработку. В конце каждой операции следует включать контроль обработанных параметров. Таблица 2.3 Типовая схема последовательности обработки исходной заготовки Виды операций 1

Методы обработки

Назначение

2

3 Для снятия внутренних напряжений I и II рода

Термическая

Нормализация, отжиг, улучшение, старение

Грубая

Точение, фрезерование, строгание заготовок, полученных свободной ковкой, литьем в земляные формы, черного проката

Черновая

Точение, фрезерование, растачивание, строгание, сверление, рассверливание, зенкерование отверстий в отливках и штамповках

Получистовая

Точение, фрезерование, растачивание со снятием небольших припусков, зенкерование отверстий после сверления

Чистовая

Тонкое точение, растачивание, развертывание, фрезерование, протягивание отверстий и плоскостей

Снятие с заготовок напусков Изготовление технологических баз и снятие с заготовок основной части припуска Повышение точности формы, размеров и взаимного положения поверхностей Повышение точности формы, размеров и взаимного положения поверхностей

Шероховатость поверхности, мкм 4 –

Rz 320...80

Rz 80...20

Rz 40...10

Rа 2,5...0,63

37

Продолжение табл. 2.3 1

2

Термическая

Закалка

Тонкая

Шлифование, алмазное точение, растачивание, развертывание и фрезерование

Отделочная

Хонингование, полирование, суперфиниширование, притирка

Упрочняющая

Обкатка роликами, алмазное выглаживание, обработка отверстий шариками и раскатками, дробеструйная обработка, виброгалтовка

3 Для достижения поверхностных слоев материала детали Достижение заданной по чертежу точности формы, размеров и взаимного положения поверхностей детали Снижение шероховатости поверхностей Повышение твердости поверхностей и создание поверхностных напряжений сжатия для повышения усталостной прочности

4 –

Rа 0,63...0,16

Rа 1,25...0,02

Меняется незначительно

Пример. Технологический маршрут обработки исходной заготовки при изготовлении шестерни (см. рис. 2.1) включает операции в следующей последовательности: 1) токарная; 2) протяжная; 3) зубофрезерная; 4) термическая; 5) шлифовальная; 6) контрольная. 2.8. Разработка технологических операций

Операция является основной частью технологического процесса, которая характеризуется неизменностью объекта обработки, оборудования и исполнителей. В процессе её проектирования наиболее полно решается комплекс технико-экономических задач: расчет припусков и межоперационных размеров; выбор условий обеспечения заданной точности и качества поверхностей детали; формирование

38

структуры операций по переходам. Каждая из перечисленных задач в свою очередь включает в себя ряд последовательных действий и расчетов технико-экономических характеристик. Пример. В качестве примера в работе рассмотрены следующие операции обработки: токарная, протяжная и зубофрезерная. Установление состава и рациональной последовательности переходов токарной операции. Состав переходов операции: 1. Установить исходную заготовку на черновую базу и снять деталь. 2. Установить инструмент и режим резания. 3. Грубая обработка внутренней поверхности 7 начерно. 4. Переустановить режим резания. 5. Получистовая обработка внутренней поверхности 7. 6. Переустановить режим резания. 7. Точить внутреннюю поверхность 7 начисто. 8. Переустановить режим резания. 9. Грубая обработка торцовой поверхности 6 начерно. 10. Переустановить режим резания. 11. Получистовая обработка торцовой поверхности 6. 12. Переустановить режим резания. 13. Точить торцовую поверхность 6 начисто. 14. Точить фаску 10 начисто. 15. Повернуть деталь на 180°. 16. Грубая обработка торцовой поверхности 5 начерно. 17. Переустановить режим резания. 18. Получистовая обработка торцовой поверхности 5. 19. Переустановить режим резания. 20. Точить торцовую поверхность 5 начисто. 21. Переустановить режим резания. 22. Точить фаску 11 начисто. 23. Переустановить заготовку на чистовые базовые поверхности. 24. Переустановить режим резания. 25. Грубая обработка наружной поверхности 2 начерно. 26. Переустановить режим резания.

39

27. Получистовая обработка наружной поверхности 2. 28. Переустановить режим резания. 29. Точить наружную поверхность 2 начисто. 30. Переустановить режим резания. 31. Грубая обработка наружной поверхности 1 и торцовой 3 одновременно. 32. Переустановить режим резания. 33. Получистовое точение наружной поверхности 1 и торцовой 3 одновременно. 34. Переустановить режим резания. 35. Чистовая обработка наружной поверхности 1 и торцовой 3 одновременно. Определение межоперационных припусков, допусков и размеров заготовки. Расчет припуска, глубины резания, скорости и частоты вращения для 2-7 переходов поверхности 7: – Общий припуск на обработку поверхности 7 (см. рис. 2.1 и 2.3) равен: 2ZО = dЗ – dД = 55 – 45 = 10 мм. – Разбивка общего операционного припуска на припуски по переходам: 2ZО = 2Z1 + 2Z2 + 2Z3 = 6,7 + 3,1 + 0,2 = 10 мм. – Расчет глубины резания по переходам: t1 = 2Z1/2 = 6,7 : 2 = 3,35 мм, t2 = 2Z2/2 = 3,1 : 2 = 1,55 мм, t3 = 2Z3/2 = 0,2 : 2 = 0,1 мм. – Определение подачи на оборот Sо по переходам: Sо1 = 0,1 мм/об; Sо2 = 0,09 мм/об; Sо3 = 0,08 мм/об (табл. 11.5, с. 277 [1]). Скорость резания V определяется по формуле С V = m x V У , м/мин, T tV S V где СV – постоянная скорости для данных условий резания, принимаемая по справочнику; Т – стойкость инструмента, мин (для лезвийных инструментов Т = 30...120 мин); m, ХV и УV – показатели степени

40

стойкости инструмента Т, глубины резания t и подачи S (табл. 11.7, с. 278 [1]). 170 V1 = = 94,05 м/мин; 0,2 65 ·3,350,18 ·0,10,20 V2 =

170 = 110,3 м/мин; 650,2 ·1,550,18 ·0,090,20

170 = 186,65 м/мин. 65 ·0,10,18 ·0,080,20 Частота вращения заготовки определяется по формуле 1000· V , мин-1; n= π·d 1000· V1 1000·94,05 = = 585 мин-1; n1 = 3,14·51,5 π·d1 V3 =

0,2

n2 =

1000·110,3 1000· V2 = = 645 мин-1; 3,14·54,6 π·d2

n3 =

1000· V3 1000·186,65 = = 1080,8 мин-1 (принимаем n3 = 1075 мин-1). π·d3 3,14·55

Минутная подача Sм определяется по формуле Sм = Sо · n, мм/мин; Sм1 = Sо1 · n1 = 0,1 · 585 = 58,445 мм/мин; Sм2 = Sо1 · n2 = 0,09 · 645 = 57,87 мм/мин; Sм3 = Sо3 · n3 = 0,08 · 1075 = 86 мм/мин. Эскиз перехода 7 операции расточки отверстия 7 (рис. 2.5).

Рис. 2.5. Эскиз перехода 7 расточки отверстия 7

41

Расчет припуска, глубины резания, скорости и частоты вращения для переходов 8–13 поверхности 6 и переходов 16–20 поверхности 5: Общий припуск на обработку поверхностей 6 и 5 равен: ZО = hЗ – hД = 59 – 43,4 = 15,6 мм. Соответственно на каждый торец шестерни: ZО (6,5) = 15,6 : 2 = 7,8 мм. Разбивка общего операционного припуска на припуски по переходам: ZО (6,5) = Z1 + Z2 + Z3 = 4,5 + 3,1 + 0,2 = 7,8 мм. При торцевой обработке заготовки глубина резания t равна припуску Z на переход, т.е. t1 = Z1 = 4,5 мм; t2 = Z2 = 3,1 мм; t3 = Z3 = 0,2 мм. Определение подачи на оборот Sо по переходам: Sо1 = 0,25 мм/об; Sо2 = 0,2 мм/об; Sо3 = 0,18 мм/об (табл. 11.5, с. 277 [1]);

V1 =

170 170 = = 94,88 м/мин; 0,18 0,20 2,3·1,025·0,76 65 ·1,145 ·0,25

V2 =

170 170 = = 99,95 м/мин; 2,3·1,026·0,725 650,2 ·1,1540,18 ·0,20,20

V3 =

170 170 = = 106,23 м/мин. 0,18 0,20 2,3·0,98·0,71 65 ·0,91 ·0,18

0,2

0,2

Частота вращения заготовки определяется по формуле

1000· V , мин-1. π·d Средний диаметр dср при торцовой обработке заготовки на токарном станке определяется по формуле d − dотв 101 − 55 dср = dотв + мах = 45 + = 68 мм, 2 2 где dотв – диаметр отверстия в заготовке после обработки, мм; dмах – наибольший диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм. n=

n1 =

1000· V1 1000·94,88 = = 444,4 мин-1 (принимаем n1 = 450 мин-1); 3,14·68 π·dср

n2 =

1000·99,95 1000· V2 = = 468,1 мин-1 (принимаем n2 = 475 мин-1); 3,14·68 π·dср

42

n3 =

1000·106,23 1000· V3 = = 497,5 мин-1 (принимаем n3 = 500 мин-1). 3,14·68 π·dср

Минутная подача Sм определяется по формуле Sм = Sо · n, мм/мин, Sм1 = Sо1 · n1 = 0,25 · 450 = 112,5 мм/мин; Sм2 = Sо2 · n2 = 0,2 · 475 = 95 мм/мин; Sм3 = Sо3 · n3 = 0,18 · 500 = 90 мм/мин; Эскиз перехода 13 обработки торцевой поверхности 6 (рис. 2.6).

Рис. 2.6. Эскиз перехода 13 торцевой обработки поверхности 6

Расчет припуска, глубины резания, скорости и частоты вращения для перехода 14 фаски 10 и перехода 22 фаски 11 Общий припуск на обработку поверхностей 10 и 11 равен: ZО = = 1,5 мм. При токарной обработке фасок ZО = Z1 = t1 = 1,5 мм. Величина подачи на оборот Sо = 0,09 мм/об (табл. 11.5, с. 277 [1])

V=

170 = 111 м/мин (табл. 11.7, с. 278 [1]). 65 ·1,50,18 ·0,090,20 0,2

Частота вращения заготовки при изготовлении фаски: n=

1000· V 1000·111 = = 645 мин-1 (принимаем n = 645 мин-1). 3,14·55 π·d

43

Минутная подача равна: Sм = Sо · n = 0,09 · 645 = 57,82 мм/мин. Эскиз перехода 14 обработки фаски 10 (рис. 2.7).

Рис. 2.7. Эскиз перехода 14 обработки фаски 10

Расчет припуска, глубины резания, скорости и частоты вращения для 25–29 переходов наружной поверхности 2 Общий припуск на обработку поверхности 2 равен: 2ZО = dЗ – dД = 101 – 94,4 = 6,6 мм. Разбивка общего операционного припуска на припуски по переходам: 2ZО = 2Z1 + 2Z2 + 2Z3 = 4 + 2 + 0,6 = 6,6 мм. Расчет глубины резания по переходам: t1 = 2Z1/2 = 4 : 2 = 2 мм; t2 = 2Z2/2 = 2 : 2 = 1 мм; t3 = 2Z3/2 = 0,6 : 2 = 0,3 мм. Определение подачи на оборот Sо по переходам: Sо1 = 1 мм/об; Sо2 = 0,54 мм/об; Sо3 = 0,15 мм/об (табл. 11.1 и 11.2, с. 276 [1]). Скорость резания V определяется по формуле

СV , м/мин, T t x V SУ V где СV – постоянная скорости для данных условий резания, принимаемая по справочнику; Т – стойкость инструмента, мин (для лезвийV=

m

44

ных инструментов Т = 30...120 мин); m, ХV и УV – показатели степени стойкости инструмента Т, глубины резания t и подачи S (табл. 11.7, с. 278 [1]); V1 =

170 170 = = 65,41 м/мин; 2,3·1,13·1 650,2 ·20,18 ·10,20

V2 =

170 170 = = 83,99 м/мин; 0,20 2,3·1·0,88 65 ·1 ·0,54

V3 =

170 170 = = 134,19 м/мин. 2,3·0,81·0,68 650,2 ·0,30,18 ·0,150,20

0,2

0,18

Частота вращения заготовки определяется по формуле n= n1 =

1000· V , мин-1; π·d

1000· V1 1000·65,41 = = 214,75 мин-1 (принимаем n1 = 215 мин-1); 3,14·97 π·d1

d1 = dзаг – 2 t1 = 101 – 2 · 2 = 97 мм; n2 =

1000·83,99 1000· V2 = = 281,56 мин-1 (принимаем n2 = 275 мин-1); 3,14·95 π·d2

d2 = d2 – 2 t1 = 97 – 2 · 1 = 95 мм; n3 =

1000· V3 1000·134,19 = = 452,71 мин-1 (принимаем n3 = 475 мин-1); π·d3 3,14·94,4

d3 = d2 – 2 t3 = 95 – 2 · 0,3 = 94,4 мм. Минутная подача Sм определяется по формуле Sм = Sо · n, мм/мин; Sм1 = Sо1 · n1 = 1 · 215 = 215 мм/мин; Sм2 = Sо2 · n2 = 0,54 · 275 = 148,5 мм/мин; Sм3 = Sо3 · n3 = 0,15 · 475 = 71,25 мм/мин. Расчет припуска, глубины резания, скорости и частоты вращения для 30–35 переходов наружных поверхностей 1 и 3 Общий припуск на обработку поверхностей 1 и 3 равен: 2ZО = d(п2) – d(п1) = 95 – 76,5 = 18,5 мм, где d(п2) – диаметр поверхности 2 после чистовой обработки, (d(п2) = = 95 мм); d(п1) – диаметр поверхности 1 по рабочему чертежу, (d(п2) = = 76,5 мм).

45

Разбивка общего операционного припуска на припуски по переходам: 2ZО = 2Z1 + 2Z2 + 2Z3 = 10 + 7,5 + 1 = 18,5 мм. Расчет глубины резания по переходам: t1 = 2Z1/2 = 10 : 2 = 5 мм; t2 = 2Z2/2 = 7,5 : 2 = 3,75 мм; t3 = 2Z3/2 = 1 : 2 = 0,5 мм. Определение подачи на оборот Sо по переходам: Sо1 = 1 мм/об; Sо2 = 0,54 мм/об; Sо3 = 0,15 мм/об (табл. 11.1 и 11.2 с. 276 [1]). Скорость резания V определяется по формуле

СV , м/мин, T m t x V SУ V где СV – постоянная скорости для данных условий резания, принимаемая по справочнику; Т – стойкость инструмента, мин (для лезвийных инструментов Т = 30...120 мин); m, ХV и УV – показатели степени стойкости инструмента Т, глубины резания t и подачи S (табл. 11.7, с. 278 [1]). V=

V1 =

170 170 = = 55,16 м/мин; 0,18 0,20 2,3·1,34·1 65 ·5 ·1

V2 =

170 170 = = 66,14 м/мин; 2,3·1,27·0,88 650,2 ·3,750,18 ·0,540,20

V3 =

170 170 = = 123,52 м/мин. 0,18 0,20 2,3·0,88·0,68 65 ·0,5 ·0,15

0,2

0,2

Частота вращения заготовки определяется по формуле n= n1 =

1000· V , мин-1; π·d

1000· V1 1000·55,16 = = 206,67 мин-1 (принимаем n1 = 215 мин-1); 3,14·85 π·d1

d1 = d(п2) – 2 t1 = 95 – 2 · 5 = 85 мм; n2 =

1000·66,14 1000· V2 = = 271,79 мин-1 (принимаем n2 = 275 мин-1); 3,14·77,5 π·d2

d2 = d1 – 2 t2 = 85 – 2 · 3,75 = 77,5 мм;

46

n3 =

1000· V3 1000·123,52 = = 514,22 мин-1 (принимаем n3 = 525 мин-1); π·d3 3,14·76,5

d3 = d2 – 2 t3 = 77,5 – 2 · 0,5 = 76,5 мм. Минутная подача Sм определяется по формуле Sм = Sо · n, мм/мин; Sм1 = Sо1 · n1 = 1 · 215 = 215 мм/мин; Sм2 = Sо2 · n2 = 0,54 · 275 = 148,5 мм/мин; Sм3 = Sо3 · n3 = 0,15 · 525 = 78,75 мм/мин. Эскиз перехода 35 обработки наружных поверхностей 1 и 3 (рис. 2.8).

Рис. 2.8. Эскиз перехода 35 обработки наружных поверхностей 1 и 3

Установление состава и рациональной последовательности переходов протяжной операции. Состав переходов операции: 1) установить и снять деталь; 2) установить протяжку; 3) установить режим резания; 4) протянуть шпоночный паз 8, выдерживая размеры по рабочему чертежу.

47

Определение межоперационных припусков, допусков и размеров шпоночного паза Расчет припуска, глубины резания и скорости перемещения протяжки для 4 перехода обработки шпоночного паза 8 протяжкой: – общий припуск ZО на обработку поверхности 8 равен глубине резания t (смотри рабочий чертеж детали): ZО = t = 57,8 – d(п7) = 57,8 – 55 = 2,8 мм; – d(п7) – диаметр поверхности 7 после чистовой обработки, (d(п7) = = 55 мм). Подача на 1 зуб протяжки определяется по формуле: SZ = CS В ХS, мм/зуб, где В – ширина шпоночной канавки, (В = 10 мм); CS и ХS – коэффициент и показатель степени (CS = 0,021 и ХS = 0,5 из табл. 11.66, с. 308 [1]). SZ = CS В ХS = 0,021 · 100,5 = 0,021 · 3,16 = 0,066 мм/зуб.

Рис. 2.9. Эскиз перехода 35 обработки наружных поверхностей 1 и 3

Скорость резания ϑ определяют по формуле:

ϑ=

Cϑ КИ, м/мин, TmSZXϑ

где С ϑ , m и х υ – коэффициент и показатели степени, зависящие от механических свойств обрабатываемого материала, типа протяжки (цилиндрическая, шлицевая, шпоночная), марки инструментальной стали, из которой изготовлена протяжка (С ϑ = 7, m = 0,87 и х υ = 1,4 из

48

табл. 11.67, с. 308 [1]); Т – стойкость протяжки без учёта обратного хода (Т = 60...360 мин из табл. 11.68, с. 309 [1]); КИ – поправочный коэффициент, зависящий от стойкости материала протяжки (КИ = 1 при Т = = 100 мин из табл. 11.68, с. 309 [1]).

ϑ=

Cϑ 7 КИ = · 1,0 = 5,79 м/мин. 0,87 m Xϑ 100 ⋅ 0,066 T SZ

Эскиз перехода 4 обработки шпоночного паза 8 (рис. 2.9). Установление состава и рациональной последовательности переходов зубофрезерной операции. Состав переходов операции: 1) установить и снять деталь; 2) установить фрезу на размер; 3) установить режим резания; 4) фрезеровать зуб на глубину 7,863 мм на длине 26 мм; 5) повернуть деталь на угол 360/20 = 18°; 6) переход 4 повторить 19 раз; 7) переход 5 повторить 19 раз; 8) очистить станок от стружки. Определение межоперационных припусков, допусков и размеров зуба шестерни Расчет припуска, глубины резания, скорости и частоты вращения фрезы для 4 перехода обработки зубьев шестерни: Общий припуск ZО на обработку зуба равен высоте зуба и составляет ZО = 7,863 мм (смотри рабочий чертеж детали). Глубина резания при фрезеровании зуба модульной дисковой фрезой равна припуску на проход: t = ZО = 7,863 мм. Подача на оборот Sо при фрезерной обработке определяется по формуле Sо = Sz · Z, мм/об, где Sz – подача на зуб фрезы (Sz = 0,05 мм/зуб по табл. 11.34, с. 292 [1]); Z – число зубьев фрезы (Z = 16 по табл. 11.34, с. 292 [1]). Тогда Sо = Sz · Z = 0,05 · 16 = 0,8 мм/об. Скорость резания при фрезерной обработке определяется по формуле

49

V=

АD Zϑ КМ, м/мин, Tm t Xϑ S ZYϑBPϑ ZK ϑ

где А, Z ϑ , m, Xυ , Yυ , Pϑ и K ϑ – коэффициент и показатели степени, зависящие от механических свойств обрабатываемого материала, типа фрезы, подачи на один зуб Sz и т.п., определяемые по табл. 11.35, с. 293 [1]; D – диаметр фрезы (D = 60 мм по табл. 11.34, с. 292 [1]); Т – стойкость фрезы (Т = 30...120 мин); В – ширина фрезерования (В = = 9,25 мм соответствует толщине зуба по делительной окружности); КМ – поправочный коэффициент, зависящий от механических свойств обрабатываемого материала (КМ = 1,0 для Стали 25Х ГТ по табл. 11.36, с. 293 [1]).

41·600,25 АD Zϑ V = m X Y P K КМ = ·1= 650,2 ·7,8630,3 ·0,050,2·9,250,1·160,1 T t ϑ S ZϑB ϑ Z ϑ =

41·2,783 · 1 = 29,45 м/мин. 2,3·1,856·0,55·1,25·1,32

Частота вращения фрезы равна: n=

1000·29,45 1000· V == = 156,3 мин-1 (принимаем nф = 175 мин-1). 3,14·60 π·d Эскиз перехода 4 фрезерования зуба шестерни (рис. 2.10).

Рис. 2.10. Эскиз перехода 4 фрезерования зуба шестерни

50

2.9. Расчет норм времени операций

Нормы времени на обработку определяются в последовательности, изложенной в параграфе 1.9. Пример. Расчет норм времени токарной операции. Основное технологическое время tо определяется по формуле Lр tо = i, мин, Sфоnфо где Lр – расчётная длина обработки, мм; Sфо, nфо – соответственно фактическая величина подачи инструмента (мм/об) и частота вращения детали принятые по паспорту станка (мин.-1); i – число проходов инструмента. Расчётную длину обработки Lр определяют по формуле Lр = l + l1 + l2, мм, где l – действительная длина обработки, определяемая по чертежу, мм; l1 – величина врезания резца (l1 = 1...5 мм); l2 – перебег резца при обтачивании на проход (l2 = 2...3 мм). Основное технологическое время tо на обработку поверхности 7 равно: tо1 =

59 + 5 + 3 = 1,145 мин; 0,1⋅ 585

tо2 =

59 + 5 + 3 = 1,154 мин; 0,09 ⋅ 645

tо3 =

59 + 5 + 3 = 0,78 мин. 0,08 ⋅ 1075

Сумма основного технологического времени tо на обработку поверхности 7 составит: tо(П7) = tо1 + tо2 + tо3 = 1,145 + 1,154 + 0,78 = 3,079 мин. Расчет основного времени для переходов 8–13 поверхности 6 и переходов 16–20 поверхности 5 Длина обработки l при торцовой обработке заготовки с отверстием на токарном станке определяется по формуле d − dотв 101 − 55 = = 23 мм. l = мах 2 2

51

Тогда для поверхности 6 и 5 имеем: d − dотв 101 − 55 = = 23 мм; l = мах 2 2 23 + 5 + 3 tо1 = = 0,27 мин; 0,25 ⋅ 450 tо2 =

23 + 3 + 3 = 0,31 мин; 0,2 ⋅ 475

tо3 =

23 + 1 + 2 = 0,29 мин. 0,18 ⋅ 500

Сумма основного технологического времени tо на обработку поверхностей 6 и 5 составит: tо(П6,5) = 2 · (tо1 + tо2 + tо3) = 2 · (0,27 + 0,31 + 0,29) = 1,74 мин. Расчет основного времени для перехода 14 фаски 10 и перехода 22 фаски 11 Основное технологическое время tо при изготовлении фасок 10 и 11: tо =

Lр Sфоnфо

=

1,5 + 2 + 0 = 0,06 мин. 0,09 ⋅ 645

Сумма основного технологического времени tо на обработку фасок 10 и 11 составит: tо(П10,11) = 2 · tо = 2 · 0,06 = 0,12 мин. Расчет основного времени для 25–29 переходов наружной поверхности 2 Расчётную длину обработки Lр определяют по формуле Lр = l + l1 + l2, мм, где l – действительная длина обработки, определяемая по чертежу, (l = 43 мм); l1 – величина врезания резца (l1 = 1...5 мм); l2 – перебег резца при обтачивании на проход (l2 = 2...3 мм). tо1 =

43 + 4 + 2 = 0,23 мин; 1⋅ 215

tо2 =

43 + 4 + 2 = 0,33 мин; 0,54 ⋅ 275

tо3 =

43 + 4 + 2 = 0,69 мин. 0,15 ⋅ 475

52

Сумма основного технологического времени tо на обработку поверхности 2 составит: tо(П2) = tо1 + tо2 + tо3 = 0,23 + 0,33 + 0,69 = 1,25 мин. Расчет основного времени для 30–35 переходов наружных поверхностей 1 и 3 Расчётную длину обработки Lр определяют по формуле Lр = l + l1 + l2, мм, где l – действительная длина обработки, определяемая по чертежу, (l = 43 – 26 = 17 мм); l1 – величина врезания резца (l1 = 1...5 мм); l2 – перебег резца при обтачивании на проход, (l2 = 0 мм, так как обтачивание поверхности 1 выполняется в упор поверхности 3); tо1 =

17 + 2 + 0 = 0,088 мин; 1 ⋅ 215

tо2 =

17 + 2 + 0 = 0,13 мин; 0,54 ⋅ 275

tо3 =

17 + 2 + 0 = 0,24 мин. 0,15 ⋅ 525

Сумма основного технологического времени tо на обработку поверхностей 1 и 3 составит: tо(П1,3) = tо1 + tо2 + tо3 = 0,088 + 0,13 + 0,24 = = 0,458 мин. c

Сумма всех основных времен

∑tо

токарной операции, необхо-

i=1

димых на обработку всех поверхностей детали равна: c

∑tо = tо(П7) + tо(П6,5) + tо(П10,11) + tо(П2) + tо(П1,3) = i=1

= 3,079 + 1,74 + 0,12 + 1,25+ 0,458 = 6,647 мин. c

Сумма всех вспомогательных времен

∑tв

операции включает

i=1

вспомогательное время на установку и снятие детали tв у/с и время, связанное с переходом tв п. Вспомогательное время на установку и снятие детали и переустановку детали tв у/с = tв у/с (П1) + tв у/с (П23) = 0,25 + + 1,25 = 1,5 мин (по табл. 11.11, с. 280 [1] при массе детали Мд = = 0,932 кг). Вспомогательное время на установку и снятие резцов tв у/с р = tв у/с р(П2) = 0,70 мин (по табл. 11.14, с. 281 [1].

53

Вспомогательное время на один ход, связанное с переходом tв п при продольном обтачивании поверхностей 2, 1 и 3 и растачивании отверстия 7 шестерни, определяется по табл. 11.12, с. 280 [1]). При грубой обработке наружных и внутренней поверхностей: tв п = tвп (п3) + + tвп (п25) + tвп (п31) = 0,42 + 0,36 + 0,36 = 1,14 мин. При получистовой обработке наружных и внутренней поверхностей: tв п = tвп (п5) + tвп (п27) + + tвп (п33) = 0,38 + 0,38 + 0,38 = 1,14 мин. При чистовой обработке наружных и внутренней поверхностей: tв п = tвп (п7) + tвп (п29) + tвп (п35) = = 0,81 + 0,81 + 0,81 = 2,43 мин. Вспомогательное время на один ход, связанное с переходом tв п при поперечном обтачивании поверхностей 6 и 5 и фасок 11 и 10 шестерни, определяется по табл. 11.13, с. 281 [1]). При грубой обработке торцовых поверхностей: tв п = tвп (п9) + tвп (п16) = 0,36 + 0,36 = 0,72 мин. При получистовой обработке торцовых поверхностей: tв п = tвп (п11) + + tвп (п18) = 0,36 + 0,36 = 0,72 мин. При чистовой обработке торцовых поверхностей и фасок: tв п = tвп (п13) + tвп (п14) + tвп (п20) + tвп (п22) = 0,36 + + 0,12 + 0,36 + 0,12 = 0,96 мин. c

Тогда

∑tв

= tв у/с (П1) + tв у/с (П23) + tв у/с р(П2) + tвп (п3) + tвп (п25) + tвп (п31) +

i=1

+ tвп (п5) + tвп (п27) + tвп (п33) + tвп (п7) + tвп (п29) + tвп (п35) + tвп (п9) + tвп (п16) + tвп (п11) + + tвп (п18) + tвп (п13) + tвп (п14) + tвп (п20) + tвп (п22) = 1,5 + 0,70 + 1,14 + 1,14 + + 2,43 + 0,72 + 0,72 + 0,96 = 9,31 мин. Оперативное время Топ =

c

c

i=1

i=1

∑tо + ∑tв = 6,647 + 9,31 = 15,957 мин.

Штучное время Тшт = Топ + Торм + Тлп = 15,957 + 0,06 · 15,957 = = 16,914 мин. Подготовительно-заключительное время Тп-з = 8,0 мин (табл. 11.16, с. 283 [1]). 8,0 Т + 16,914 = Штучно-калькуляционное время Тшк = п-з + Тшт = 4000 Р = 16,916 мин. Расчет норм времени протяжной операции. Основное время tо для 4 перехода обработки шпоночного паза 8 протяжкой рассчитывают по формуле

54

tо =

tlηК , мин, 1000ϑSZq

где t – припуск на сторону, снимаемый за один проход, мм; l – длина протягиваемого отверстия, мм; η – коэффициент, учитывающий длину калибрующей части протяжки ( η = 1,17...1,25 – для нормальных протяжек); К – коэффициент, учитывающий обратный ход станка (К = = 1,14...1,50); ϑ – скорость резания, м/мин; SZ – подача на один зуб протяжки, мм/зуб; q – число зубьев протяжки, находящихся одновреl менно в работе и определяемое по формуле: q = , где l – длина протяt гиваемого отверстия, мм; t – шаг зубьев протяжки, зависящий от длины протягиваемого отверстия l (t = 0,251мм при l = 36...75 мм с. 308 [1]). 2,8 ⋅ 43 ⋅ 1,2 ⋅ 1,2 ⋅ 0,251 tlηК Тогда tо = = = 0,0026 мин. 1000ϑSZq 1000 ⋅ 5,79 ⋅ 0,066 ⋅ 43 c

Сумма всех вспомогательных времен

∑tв

операции включает

i=1

вспомогательное время на установку и снятие детали tв у/с и время, связанное с переходом tв п. Вспомогательное время на установку и снятие детали tв у/с = 0,35 мин (по табл. 11.37, с. 294 [1] при массе детали Мд = 0,932 кг). Вспомогательное время, связанное с операцией при работе на протяжных станках tв п = 0,15 мин (табл. 11.69 с. 309 [1]). c

Тогда

∑tв

= tв у/с (переход 1) + tв п (переход 2 и 3) = 0,35 + 0,15 =

i=1

= 0,5 мин. c

Оперативное время Топ = tо +

∑tв = 0,0026 + 0,5 = 0,5026 мин. i=1

Штучное время Тшт = Топ + Торм + Тлп = 0,5026 + 0,06 · 0,5026 = = 0,5326 мин. Подготовительно-заключительное время Тп-з = 3,5 мин (табл. 11.70, с. 309 [1]). 3,5 Т Штучно-калькуляционное время Тшк = п-з + Тшт = + 0,5326 = 4000 Р = 0,5335 мин.

55

Расчет норм времени зубофрезерной операции Расчет основного времени для 4 перехода обработки зубьев шестерни. Основное время tо рассчитывают по формуле tо =

LР i, мин, SМ

где LР – расчётная длина обработки, мм; SМ – минутная подача, мм/мин; i – число проходов фрезы. При определении расчётной длины Lр обработки по формуле Lр = l + l1 + l2, где l – длина обработки, (l = 26 мм по рабочему чертежу детали); l1 – величина врезания фрезы, определяемая при фрезеровании цилиндрической фрезой по формуле: l1 = =

Dt − t 2 =

60 ⋅ 7,863 − 7,8632 =

409,95 = 20,25 мм; l2 – величина перебега фрезы, равная

(0,03...0,05) D = 0,04 · 60 = 2,4 мм. Минутная подача Sм определяется по формуле Sм = Sz · Z · nф = 0,05 · 16 · 175 = 140 мм/мин. Тогда tо =

LР l + l1 + l2 26 + 20,25 + 2,4 = = = 0,35 мин. SМ SМ 140

Основное технологическое время на фрезерование всех зубьев шестерни равно: tо (m=20) = tо · m = 0,35 · 20 = 7 мин, где m – число зубьев на шестерне (смотри рабочий чертеж детали). Следовательно, сумма основного времени операции на нарезаc

ние всех зубьев шестерни по расчету равно

∑tо = tо (m=20) = 7 мин. i=1

c

Сумма всех вспомогательных времен

∑tв

операции включает

i=1

вспомогательное время на установку и снятие детали tв у/с и время, связанное с переходом tв п. Вспомогательное время на установку и снятие детали tв у/с = 0,35 мин (по табл. 11.37, с. 294 [1] при массе детали Мд = 0,932 кг). Вспомогательное время на установку фрезы на размер tв размер = 1,0 мин. Вспомогательное время на изменение часто-

56

ты вращения шпинделя одним рычагом tв n = 0,04 мин, на изменение величины подачи одним рычагом tв s = 0,03 мин, на вращение делительной головки на одну позицию 18° tв m = 0,04 мин (по табл. 11.41, с. 296 [1]. Вспомогательное время на очистку приспособления от стружки щеткой tв = 0,08 мин (по табл. 11.39, с. 295 [1]). c

Тогда

∑tв

= tв у/с (переход 1) + tв размер (переход 2)+ (tв n + tв s) (пе-

i=1

реход 3)+ 19 · tв m (переход 5) + tв (переход 8) = 0,35 + 1,0 + 0,04 + + 0,03 + 19 · 0,04 + 0,08 = 2,26 мин. Оперативное время Топ =

c

c

i=1

i=1

∑tо + ∑tв = 7 + 2,26 = 9,26 мин.

Штучное время Тшт = Топ + Торм + Тлп = 9,26 + 0,06 · 9,26 = 9,82 мин. Подготовительно-заключительное время Тп-з = 17 мин (табл. 11.42, с. 297 [1]). 17 Т Штучно-калькуляционное время Тшк = п-з + Тшт = + 9,82 = Р 4000 = 9,82425 мин. 3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ 3.1. Этапы и исходные данные для проектирования технологических процессов восстановления деталей

Проектирование технологического процесса восстановления детали включает следующие этапы: анализ технологического процесса изготовления детали; анализ информации о частотах и характере повреждений поверхностей деталей; систематизацию и анализ возможных способов устранения отдельных дефектов; разработку состава и последовательности технологических операций; определение оптимальных объемов ремонтных работ; выбор технологических баз; выбор средств технологического оснащения (оборудования, приспособлений, обрабатывающего, вспомогательного и мерительного инструмента); разработку оригинальных средств технологического оснащения; выбор режима резания, схем базирования; обоснование межопе-

57

рационных допусков и припусков на обработку; анализ разработанных вариантов технологического процесса и выбор оптимального. Исходными данными, которыми необходимо располагать при проектировании технологических процессов, служат: – годовая производственная программа ремонта машин, агрегатов и деталей; – чертёж узла или сборочной единицы, в который входит восстанавливаемая деталь. Данный чертеж позволяет проанализировать условия работы детали, требования к сборочной единице; – рабочий чертёж детали необходим для представления о материале детали, допустимых погрешностях на размеры, её форме и взаимосвязи отдельных рабочих поверхностей, точности и шероховатости обработки, твёрдости и термической обработке; – технологический процесс изготовления детали на заводепроизводителе. Важнейшим условием обеспечения качества восстановления деталей является технологическая преемственность процессов их изготовления и восстановления. Это условие определяет исключительную ценность сведений о технологическом процессе изготовления деталей для технолога ремонтного производства; – ремонтный чертёж детали выполняется в соответствии с требованиями, установленными ГОСТом на ремонтную документацию. Он должен иметь: необходимое количество проекций и размеров поверхностей; допуски на погрешности формы и расположения поверхностей; дополнительные требования к детали; – данные о числе повреждаемых поверхностей, характере повреждений, вероятных сочетаниях дефектов у изношенных деталей, количестве деталей с определенными сочетаниями дефектов. Эти сведения нужны для установления рациональной последовательности устранения дефектов, формирования оптимальных размеров партий, запускаемых в производство, определения числа технологических маршрутов, восстановления деталей, выбора способов устранения дефектов; – указания о предпочтительности применения методов обработки и способов устранения отдельных дефектов, об уровне восста-

58

новления потребительских свойств детали. Большое разнообразие способов устранения дефектов и высокие требования к качеству восстановления деталей требуют знания объективных технологических возможностей каждого способа, условия его применения к конкретной детали, уровня восстановления функциональных свойств детали; – справочные данные об оборудовании, его загрузке, руководящие и нормативные технические материалы, сведения о новых способах восстановления деталей данного наименования. К числу этих материалов относятся: данные об оборудовании (паспорта станков, каталоги, технические характеристики, сведения о загрузке оборудования); операционные припуски и допуски; каталоги режущих, измерительных и вспомогательных инструментов; нормативы режимов резания, вспомогательного и подготовительно-заключительного времени и времени на обслуживание рабочего места и отдых рабочего; таблицы величин врезания режущих инструментов; данные о твёрдости и относительной износостойкости отдельных видов покрытий, наносимых на изношенные поверхности восстанавливаемой детали; единый тарифно-квалификационный справочник. 3.2. Краткое описание назначения, устройства и условий работы деталей

Необходимо ознакомиться с конструкцией узла и агрегата, в котором установлена деталь. В пояснительной записке указывают эксплуатационное назначение детали в механизме, условия работы, нагруженные поверхности, воздействующие факторы и т.д. При изучении рабочего чертежа детали устанавливают и в пояснительной записке отражают: – материал детали, твердость поверхностей и вид термической обработки, основные размеры, точность и шероховатость обработки рабочих поверхностей детали; – точность возможного положения рабочих поверхностей детали; – установочные (базовые) поверхности при восстановлении детали.

59

3.3. Анализ дефектов детали и требований к восстановленной детали

Данные сведения изложены в руководстве по эксплуатации и ремонту машин. Необходимо выявить, какие дефекты детали являются устраняемыми. В пояснительной записке этот материал излагается подробно. Там же дается эскиз детали с указанием дефектов: допустимые, ремонтные и предельные значения размеров рабочих поверхностей детали; рекомендуемые способы устранения дефектов детали; требования к отремонтированной детали. Используя рабочий чертеж детали и информацию полученную в руководстве по ремонту машин, разрабатывается ремонтный чертеж детали. 3.4. Определение годовой программы ремонта деталей

Годовая программа ремонта деталей определяется по формуле (1.2). Количество ремонтируемых машин в год и коэффициент ремонта детали задается руководителем работы в зависимости от сочетания дефектов на восстанавливаемой детали и частоты их повторяемости (КР = 0...1). Пример. Годовая программа ремонта выпускного трубопровода

с дефектами, указанными в табл.8 приложения составит: Nрд = mд · Nм · КР = 2 · 1000 · 0,4 = 800 шт. При mд = 2, Nм = 1000 шт. и КР = 0,4...0,54. Размер производственной партии определяется по формуле (1.3): Р=

Nд ·t 800·10 = = 15,8. 253·у 253·2

При t = 10 дней и у =2. Принимаем размер производственной партии после округления Р ≈ 20 шт.

60

3.5. Выбор рациональных способов устранения дефектов

В настоящее время, известно большое число способов восстановления деталей. Однако не все из них являются равноценными. При подефектной технологии восстановления деталей решение вопроса о выборе рациональных способов устранения дефектов принимают на основе данных о характере и величине износа. При восстановлении деталей по маршрутной технологии наличие только этой информации недостаточно, так как большое влияние при этом на выбор способов, а также последовательность операций восстановления оказывает совокупность дефектов, составляющих тот или иной маршрут. Для того чтобы выбрать наиболее рациональный способ, необходимо правильно оценить их применимость для восстановления конкретных деталей. Такая оценка выбора способа восстановления деталей была выполнена проф. Шадричевым В.А. По предложенной им методике способ восстановления деталей выбирают на основе критериев: применимости, долговечности и технико-экономического, каждый из которых оценивается соответствующими показателями или коэффициентами. Критерий применимости способа учитывает технологические, конструктивные и эксплуатационные особенности детали. Критерий долговечности, оцениваемый коэффициентом долговечности, обеспечивает необходимый последующий межремонтный ресурс восстановленных деталей конкретным способом восстановления деталей. Критерий технико-экономической эффективности характеризует производительность и экономичность способа. Выбор рациональных способов восстановления деталей производят в следующей последовательности: рассматривают различные способы восстановления и выбирают из них такие, которые удовлетворяют критерию применимости; из числа выбранных способов проводят выбор тех, которые обеспечивают последующий межремонтный ресурс восстановленных деталей, т.е. удовлетворяют значению коэффициента долговечности; если установлено, что требуемому значению коэффициента долговечности для данной детали соответству-

61

ют несколько способов восстановления, то выбирают из них тот, у которого наилучшие показатели технико-экономической эффективности. Выбор применяемого способа, учитывающего его технологические, конструктивные и эксплуатационные особенности детали осуществляют с учетом материала изношенной детали, вида восстанавливаемой или упрочняемой поверхности, материала покрытия, минимально допустимого наружного диаметра восстанавливаемой поверхности, обеспечения необходимой толщины или глубины наращивания или упрочнения, особенностей сопряжения или посадки восстановленной поверхности, вида нагрузки на восстановленную поверхность и др. Применимость способа оценивают по конструкторско-технологическим характеристикам, которые приведены в первом разделе табл. 5–11 приложения. Коэффициент долговечности, обеспечиваемый конкретным способом восстановления деталей оценивают показателями физикомеханических свойств: износостойкости, выносливости и сцепляемости, которые приведены во втором разделе табл. 5–11 приложения. Отдельным показателем физико-механических свойств выделена микротвердость получаемого покрытия. Технико-экономическая эффективность способа оценивают удельными показателями расхода материала, трудоемкости, энергоемкости и коэффициентом производительности процесса, которые приведены в третьем разделе табл. 5–11 приложения. При определении экономического эффекта, получаемого от восстановления деталей на единицу продукции, а не за определенный промежуток времени, следует обязательно учитывать производительность способа восстановления. В четвертом разделе (прочие характеристики) табл. 5–11 приложения приведены примеры деталей, рекомендуемые для восстановления и недостатки рассматриваемого способа восстановления. В табл. 5–11 приложения приведены ограничительные и оценочные параметры различных способов восстановления деталей машин. Руководствуясь данными табл. 5–11 приложения, выбирают рациональный способ восстановления деталей в следующей последо-

62

вательности: по рабочему чертежу, данным по износам на основе анализа условий работы детали устанавливают конструкторско-технологические характеристики детали, а затем определяют целесообразные способы её восстановления. К конструкторско-технологическим характеристикам детали относят: вид основного материала изношенной детали; вид поверхности восстановления (упрочнения); материал покрытия; предельно (минимально) допустимый диаметр восстанавливаемой наружной поверхности, мм; минимально допустимый диаметр восстанавливаемой внутренней поверхности, мм; минимально обеспечиваемая толщина (глубина) наращивания (упрочнения), мм; максимально обеспечиваемая толщина (глубина) наращивания (упрочнения), мм; сопряжения или посадки восстанавливаемой поверхности; вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность. С учетом номенклатуры деталей-представителей, рекомендуемых для восстановления, выбирают ряд альтернативных способов восстановления. Оценивают альтернативные способы восстановления по показателям физико-механических свойств деталей: коэффициент износостойкости; коэффициент выносливости; коэффициент сцепляемости; коэффициент долговечности; микротвердость. Окончательный выбор рациональных способов восстановления деталей производят по технико-экономическим показателям: удельному расходу материала, кг/мм2; удельной трудоёмкости наращивания, н-ч/м2; удельной суммарной трудоёмкости, н-ч/м2; подготовительно-заключительной обработки, н-ч/м2; коэффициенту производительности процесса; удельной стоимости восстановления, руб./м2; технико-экономической оценки, руб./м2; удельной энергоёмкости. С учетом недостатков способов восстановления выбирают ряд способов, обеспечивающих необходимый уровень качества восстановленных поверхностей и экономически оправданных. Пример. Выбрать способы восстановления диаметра коренных шеек коленчатого вала двигателя (табл. 3.1). Рассматриваемая деталь относится к классу восстанавливаемых и имеет большое количе-

63

ство дефектов, которые в процессе её ремонта устраняются. Общие сведения о детали получают из ее рабочего чертежа, и они включают: эскиз детали с указанием мест расположения дефектов; основные размеры детали; материал и твердость основных поверхностей. Таблица 3.1 Карта технических требований на дефектацию коленчатого вала Деталь (сборочная единица): Коленчатый вал № детали (сборочной единицы): 130-1005011 Материал: Сталь 45

Твердость: НRС 52...62

Позиция на рис. 1

Размеры, мм

Наименование дефекта

Способ установления дефекта и средства контроля

1

2

3

1 2

3

4 5 6 7 8

Срыв резьбы под храповик Биение шейки под шестерню и ступицу шкива вала Износ поверхности под шестерню и ступицу шкива вала по диаметру Износ шпоночной канавки под шестерню по ширине Увеличение длины передней коренной шейки Износ коренных шеек по диаметру Трещины и обломы любого характера и направления Срыв резьбы грязесборника

Номинальный

Допустимый без ремонта

4

5

М27х1,5

М27х1,5

0,03

0,05

Ремонтировать

Скоба 45,92 мм или микрометр 25–50 мм

45 -0,025 -0,050

45,92

Ремонтировать

Калибр

6 -0,010 -0,055

6,02

Ремонтировать

+0,160 32 -0,075

–

Ремонтировать

75-0,013

–

Ремонтировать

–

–

Браковать

М30х1,5

Ремонтировать при срыве резьбы

Осмотр Призмы и индикатор

Индикаторное приспособление Микрометр 50–75 мм Осмотр. Магнитный дефектоскоп Осмотр

М30х1,5

Заключение

6 Ремонтировать при срыве резьбы

64

Продолжение табл. 3.1 1

9

10

11 12 13 14 15

16

17

18

2 Износ шатунных шеек по диаметру или глубокие задиры на отдельных шейках Увеличение длины шатунных шеек Биение средней коренной шейки относительно крайних (прогиб вала) Непараллельность осей шатунных шеек Изменение радиуса кривошипа

3 Микрометр 50–75 мм

Шаблон Призмы и индикатор

Призмы и индикатор Специальное приспособление Скоба 78,8 мм Износ маслосгонных или микрометр канавок по диаметру 75–100 мм Биение поверхности Призмы диаметра вала и индикатор под сальник Износ отверстия под Пробка 52,01 подшипник направмм или нутроляющего конца вемер индикатордущего вала коробный 50–100 мм ки передач Пробка или Износ отверстий во нутромер индифланце под болты каторный крепления маховика 10–18 мм Биение торцовой Призмы, индиповерхности катор и микрофланца вала метр 0–25 мм

4

5

6

65,5-0,013

–

Ремонтировать

58+0,12

58,32

Браковать при длине шеек более 58,32 мм

Не более 0,05

Не более 0,03

Ремонтировать

0,02

Не более 0,02

Ремонтировать

+ -0,08 47,5 -0,08

+ -0,08 47,5 -0,08

Ремонтировать

79 -0,03 -0,06

78,8

Ремонтировать

Не более 0,02

Не более 0,04

Ремонтировать

52 -0,008 -0,040

52,01

Ремонтировать

14+0,035

14,06

Ремонтировать

0,1

0,1

Ремонтировать

Общие сведения о детали получают из ее рабочего чертежа и они включают: эскиз детали с указанием мест расположения дефектов; основные размеры детали; материал и твердость основных поверхностей. Конструкторско-технологические характеристики коленчато-

го вала: материал детали – Сталь 45; вид поверхности восстановления – наружная цилиндрическая; предельно допустимый диаметр восстанавливаемой наружной поверхности – ≈ 72 мм; максимально обеспечиваемая толщина (глубина) наращивания – не менее 2,5 мм; со-

65

пряжение восстанавливаемой поверхности – подвижное; вид нагрузки на восстанавливаемую поверхность – значительные динамические и знакопеременные. По конструкторско-технологическим показателям определяют применимость способов восстановления: наплавка под слоем флюса (табл. 6 приложения); вибродуговая наплавка (табл. 7 приложения); железнение (табл. 10 приложения). Физико-механические свойства коленчатого вала, лимитирующего межремонтный ресурс двигателя, обеспечивают следующие альтернативные способы: коэффициент износостойкости – больше 0,8; коэффициент выносливости – больше 0,8; коэффициент сцепляемости – больше 0,8; коэффициент долговечности – больше 0,8; микротвердость – не менее 600 кг/мм2. Принципиально, желательно восстановление этой детали до уровня свойств нового коленчатого вала. Сокращая ряд альтернативных способов по физико-механических показателям до наплавки под слоем флюса, вибродуговой наплавки и железнения. Технико-экономические показатели для удобства сравнения альтернативных способов сводят в табл. 3.2. Таблица 3.2

Наименование параметров

Удельная суммарная трудоемкость

21,3–24

21,3–24

30,6

14,8–16,8

13,4–14,8

Коэффициент производительности процесса

1,44–1,61

1,44–1,61

0,97–1,04

2–2,25

2,3–2,6

8

22,3–25

7

1,34–1,51

Желез лезнение ваннное холодлодное

21,3–24

2

Железнение ванное горячее

1,44–1,61

1

Наплавка под слоем керамического флюса

Наименование способа восстановления НаплавНаплав- Наплавка под Вибродука под ка под слоем говая флюса с флюсом флюсом наплавка легиропороштермопорошкованной ковой механивой пропровопровоческой волокой локой локой обработкой 3 4 5 6

66

Продолжение табл. 3.2 66,5–66

29,7– 34,8

29,7– 34,8

33,8–41

27–31,5

27–32,1

234

38,8–47 22–37

Удельная энергоёмкость

286

38,6–47

8

47,8–59

7

286

39,6–48

6

17,8–29,6

5

286

4

Техникоэкономическая оценка

Удельная стоимость восстановления

38,6–47

3

47,8–58

2

286

1

С учетом недостатков способов восстановления анализ техникоэкономических показателей позволяет установить: – экономическая эффективность способов восстановления коренных шеек коленчатого вала показывает, что наиболее рациональным способом является электролитическое железнение. Однако применение этого способа целесообразно при наличии современного оборудования и очистных сооружений, исключающих загрязнение окружающей среды; – альтернативными гальваническому процессу, с точки зрения обеспечения необходимого уровня физико-механических свойств и экономической эффективности восстановления, являются наплавка под слоем флюса с термомеханической обработкой. Таким образом, для восстановления коренных шеек коленчатых валов рациональными способами восстановления является железнение в горячем или холодном электролите, наплавка под слоем флюса и ряд других. В пояснительной записке указывают последовательность выбора рациональных способов восстановления деталей и описание одного из выбранных способов восстановления. 3.6. Разработка технологического процесса восстановления детали

Перед разработкой технологического процесса восстановления детали необходимо выбрать или восстановить базы для обработки,

67

учитывая следующее: поверхности, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь; поверхности, связанные с точностью относительного положения (соосность, перпендикулярность, параллельность осей), обрабатываются с одной установки; стараться использовать базы завода-изготовителя; стремиться к постоянству баз при проведении всех или большинства операций; при выборе основных баз необходимо использовать рабочие поверхности; при выборе вспомогательных баз выбирают неизношенные поверхности. После выбора способа восстановления и выбора базовых поверхностей разрабатывается схема технологического процесса. Последовательность операций устанавливается с учетом их особенностей. В первую очередь выполняют подготовительные операции: очистка, обезжиривание, правка, восстановление базовых поверхностей. Затем производят наращивание изношенных поверхностей, используя выбранный способ (наплавка, металлизация и пр.). При этом в первую очередь выполняют операции, которые нагревают детали до высокой температуры (сварка, наплавка, термическая обработка). Если необходимо, то детали подвергают вторичной правке. Затем выполняют операции, не требующие нагрева деталей (железнение, хромирование и пр.). После наращивания выполняют операции окончательной обработки: токарные, фрезерные, слесарные и пр. Контрольные операции назначают в конце технологического процесса и после выполнения наиболее ответственных операций. После разработки схемы технологического процесса для операций, связанных с восстановлением поверхностей, выполняют эскизы операций и делят операции на переходы. Пример. Схема технологического процесса в виде маршрутной карты восстановления выпускного трубопровода с дефектами, указанными в табл. 3.3 приведена в прил. 12. Технологический процесс должен учитывать принятые способы устранения дефектов. Так как реализация каждого способа устранения дефекта требует проведения ряда технологических операций по различным методам обработки восстанавливаемой поверхности, то технологический процесс восстановления детали должен включать

68

все операции по обработке поверхностей этой детали с определением последовательности их выполнения. Таблица 3.3 Карта технических требований на дефектацию выпускного трубопровода Деталь (сборочная единица): трубопровод выпускной № детали (сборочной единицы): 130-1008025 Материал: Чугун серый СЧ 15-32

Твердость: НВ 163...229

Позиция на рис. 1

Размеры, мм Наименование дефектов

Способ установления дефекта и средства контроля

1

2

3

1

Обломы фланцев крепления к головке цилиндров или фланца крепления выпускной трубы

2

Трещины на трубопроводе

3

4

Номинальный

Допустимый без ремонта

4

5

Осмотр

–

–

Осмотр. Испытание водой под давлением 0,3 МПа

–

–

Коробление поверхности фланцев крепления к головке цилиндров

Поверочная плита. Щуп 0,3 мм. Штангенциркуль. Контролировать толщину фланцев

Облом среднего болта

–

Поверхности фланцев должны лежать в одной плоскости с точностью: 0,2

0,3

–

–

Заключение

6 Ремонтировать. Наплавка. Браковать при обломах, захватывающих внутреннюю полость трубопровода Ремонтировать. Заварка. Браковать при наличии трещин, не доступных для заварки Ремонтировать. Фрезеровать «как чисто» до размера не менее 6 мм. Браковать при размере менее 9 мм Ремонтировать. Высверлить болт

69

Например, заделка трещины в газопроводе требует засверливания концов трещины (сверлильная операция), разделки трещины в виде фаски вдоль трещины (шлифовальная операция), заварки трещины (сварочная операция) и зачистка шва (слесарная операция). 3.7. Выбор необходимого оборудования, приспособлений и инструмента

Оборудование и необходимые приспособления выбирают по каталогам оборудования, справочной литературе и из соответствующих сайтов интернета. На выбранное оборудование указывают: наименование, модель, кратко техническую характеристику, а на приспособления – наименование и назначение. Режущий инструмент выбирают в зависимости от твердости, точности и шероховатости поверхности обрабатываемого материала, режимов обработки, габаритов детали и пр. Мерительный инструмент выбирают в зависимости от требуемой точности замера, конструкции и размера детали и пр. универсальный мерительный инструмент выбирают по соответствующим стандартам. 3.8. Разработка технологических операций восстановления деталей

После выбора рационального способа устранения дефекта разрабатывают для него технологическую операцию. Пример. Разработка сварочной операции заварки трещины и места облома выпускного газопровода двигателя (см. табл. 3.3). Основное время при выполнении ручной электродуговой и автоматической сварки определяют по формуле 0,06 ⋅ F ⋅ l ⋅ ρ tо = КП · КС, мин, αНI где F – площадь поперечного сечения шва (валика), мм2; l – длина шва, мм; ρ – плотность наплавляемого металла, г/см3 (сталь – 7,8; чугун – 7,0; алюминиевые сплавы – 2,8; медь – 8,9; латунь – 8,6; цинк – 7,0); αН – коэффициент расплавления (αН = 12 г/А·ч – при автоматической и полуавтоматической наплавке (наварке), αН = 8 г/А·ч – при руч-

70

ной сварке (наплавке), αН = 6 г/А·ч – при вибродуговой одноэлектродной наплавке; I – сварочный ток, А; КП – коэффициент разбрызгивания металла (КП = 0,9); КС – коэффициент, учитывающий сложность работы (КС = 1 – при автоматической сварке (наплавке) и ручной сварке (наплавке) плоскостей сверху; КС = 1,5 – при ручной наплавке цилиндрических деталей d = 40...50 мм и сварке на горизонтальной плоскости снизу (под головкой); КС = 1,3 – при ручной наплавке цилиндрических деталей d > 50 мм и сварке на вертикальной плоскости). Величины αН и I выбираются в зависимости от марки электрода и материала детали по табл. 3.4. Таблица 3.4 Параметры электросварки Марка электрода ОМЧ-1 МНЧ-1, -2 ОЗЧ-1, -2 СМ-5 ЦМ-7, -7с ВСЦ-1, -2, -3 УОНИ-13/45 и т.п. МР-1, -3 ОЗС-2, -4, -6 ОЗН-250У, -300У, -350У, -400У

Применяемость электрода Сварка и наплавка деталей из чугуна

Сварка углеродистых и низколегированных сталей

Диаметр электрода, мм 6...8 3...5 3...4 4...6 4...6 3...5

Сила сварочного тока I, А 250...450 90...100 60...120 160...280 160...320 80...220

2...6

45...240

3...6 3...5

100...320 80...250

4...5

170...240

Наплавка деталей из малои среднеуглеродистых и низколегированных сталей

Вспомогательное время на установку, поворот и снятие изделия определяется по табл. 3.5. Таблица 3.5 Вспомогательное время на установку, поворот и снятие изделия (мин) при ручной и механизированной сварке (наплавке) Масса изделия, кг Элементы операции Поднести, уложить, снять и отнести деталь: работа на столе работа в приспособлении Повернуть деталь

До 5

5...10

10...15

15...20

20...200 (с применением подъёмного механизма)

0,24 0,35 0,12

0,30 0,58 0,19

0,49 0,71 0,24

0,53 0,78 0,26

2,7 2,7 1,6

71

Дополнительное время составляет 3...5% от оперативного времени (tо + tв). Подготовительно-заключительное время tп-з принимают 10... 20 мин на партию деталей. Основное время при заварке трещины составит: 0,06 ⋅ F ⋅ l ⋅ ρ 0,06 ⋅ 19 ⋅ 11 ⋅ 26,5 ⋅ 7,0 ⋅ 0,9 ⋅ 1,0 tо = КП · КС = = 3,27 мин. αНI 8,0 ⋅ 80 Вспомогательное время на поднести, уложить, снять и отнести деталь при работе на столе tв1 = 0,24 мин и на поворот детали tв2 = = 0,12 мин равно: tвΣ = 0,36 мин. Оперативное время: tоп = tо + tвΣ = 3,27 + 0,36 = 3,63 мин. Дополнительное время: tдв = (tо + tвΣ) · 0,05 = (3,27 + 0,36) · 0,05 = = 0,17 мин. Подготовительно-заключительное время tп-з = 20 мин при партии деталей Р ≈ 20 шт. (по формуле (1.3)). Штучное время Тшт = tоп + tдв = 3,63 + 0,17 = 3,8 мин. Тогда штучно-калькуляционное время на заварку трещины со20 Т ставит: Тшк = п-з + Тшт = + 3,8 = 4,8 мин. 20 Р Основное время при наварке места облома фланца составит: 0,06 ⋅ F ⋅ l ⋅ ρ 0,06 ⋅ 23 ⋅ 12 ⋅ 53 ⋅ 7,0 ⋅ 0,9 ⋅ 1,0 КП · КС = = 6,91 мин. tо = 8,0 ⋅ 100 αНI Вспомогательное время на поднести, уложить, снять и отнести деталь при работе на столе tв1 = 0,24 мин и на поворот детали tв2 = = 0,12 мин равно: tвΣ = 0,36 мин. Оперативное время: tоп = tо + tвΣ = 6,91 + 0,36 = 7,27 мин. Дополнительное время: tдв = (tо + tвΣ) · 0,05 = (6,91 + 0,36) · 0,05 = = 0,38 мин. Подготовительно-заключительное время tп-з = 20 мин при партии деталей Р ≈ 20 шт. (по формуле (1.3)). Штучное время Тшт = tоп + tдв = 7,27 + 0,38 = 7,65 мин. Тогда штучно-калькуляционное время на заварку трещины со20 Т + 7,65 = 8,65 мин. ставит: Тшк = п-з + Тшт = 20 Р

72

3.9. Расчет себестоимости восстановления деталей

Важным этапом оформления технологического процесса восстановления детали является определение затрат на его реализацию, т.е. определение себестоимости и, если необходимо, цены детали. Затраты на восстановление деталей (себестоимость) группируются в себестоимости через следующие калькуляционные статьи: Сссоп = См + Сзпо + Сзпд + Ссст + Сцр + Созр + Срсэо + Спр, где См – стоимость материалов, потребляемых для восстановления детали, руб.; Сзпо – основная заработная плата производственных рабочих по тарифу с учетом премий, кроме премий из прибыли, руб.; Сзпд – дополнительная заработная плата, руб.; Ссст – отчисления на социальное страхование, руб.; Сцр, Созр, Срсэо – соответственно объём накладных цеховых, общезаводских расходов и расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, руб.; Спр – прочие расходы, составляют около 1% от суммы всех затрат, руб. Составляющие затрат себестоимости определяют по формулам Сзпо = Тшк · Сч, где Тшк – штучно-калькуляционное время выполнения операции при восстановлении детали, ч.; Сч – часовая тарифная ставка работы специалиста, руб./ч (принимается по данным табл. 3.6). Таблица 3.6 Часовые тарифные ставки рабочих Категория рабочих Станочники-универсалы Слесарь-ремонтник Сварщик, металлизатор Электрогазосварщик Гальваник Маляр

1 43,79 55,98 61,56 51,99 58,35 49,69

Часовые тарифные ставки разрядов, руб. 2 3 4 5 6 44,89 47,36 50,61 57,08 66,33 57,36 60,41 64,33 72,48 84,08 63,93 66,43 70,64 79,36 91,43 54,04 56,11 59,66 67,05 77,27 60,67 63,23 67,39 75,84 87,97 51,61 53,60 57,01 64,06 73,80

Сзпд = Кзпд · Сзпо, где Кзпд – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, (Кзпд = 0,1...0,18). Ссст = Ксст · (Сзпо + Сзпд), где Ксст – коэффициент, учитывающий отчисления на социальное страхование, (Ксст = 0,12...0,16).

73

Сцр = Кцр · Сзпо, где Кцр – коэффициент, учитывающий объём накладных цеховых расходов, (Кцр = 0,85...1,05). Созр = Козр · Сзпо, где Козр – коэффициент, учитывающий объём накладных общезаводских расходов, (Козр = 0,55...0,7). Срсэо = Крсэо · Сзпо, где Крсэо – коэффициент, учитывающий расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, (Крсэо = 0,65...0,85). Спр = Кпр · (См + Сзпо + Сзпд + Ссст + Сцр + Созр + Срсэо), где Кпр – коэффициент, учитывающий прочие расходы, (Кпр = = 0,005...0,01). Объём затрат на потребные материалы при выполнении каждой операции устанавливают расчетным путем при анализе технологического процесса восстановления деталей и прейскуранта оптовых цен на материалы. В данной работе объём потребных материалов определяется косвенно, на основе значений коэффициента, связывающего величину заработной платы Сзпо и затраты материалов См в условиях функционирования предприятия по восстановлению деталей по формуле См = Км · Сзпо, где Км – коэффициент, учитывающий вид работ, (Км = 0,05...0,2 – механическая обработка; Км = 0,7...1,1 – сварка; Км = 0,3...0,7 – гальваника (хромирование); Км = 1,0...1,8 – постановка ремонтной детали; Км = 0,6...1,2 – металлизация (напыление); Км = 0,12...0,4 – склеивание). Таким образом, прямые расходы См и Сзпо являются исходными величинами затрат при определении себестоимости восстановления деталей. Затраты такого рода определяются прямым расчетом на основе использования технической документации. Общий объём затрат по устранению всех дефектов деталей составит: m

Сссд =

∑Ссс опi, i=1

74

Сссоп, руб.

4

4,52

0,85

0,97

5,65

3,40

4,24

0,25

0,54

25,53

4

1,53

1,76

10,18

6,11

7,64

0,46

0,40

46

5,4

Кр

15

0,54

Спр, руб.

14

0,05

Срсэо

13

8,14

1,06

Созр

12

0,85

Сцр

11

1,42

Ссст, руб.

10

5,65

0,25

Сзпд, руб.

9

0,21

См

8

10,18

0,14

Сзпо

7

4,8

3

6 1,42

Тшк, мин 5 1,8

4 47,36

3

8,65

Сварочная

2 Засверлить трещину Заварить трещину Наварить место облома фланца

Разряд работ

Накладные расходы, руб.

70,64

1 Сверлильная

Состав работ

Прямые расходы, руб.

70,64

Наименование операции

Сч, руб./ч

где m – количество операций, предусмотренных технологическим процессом восстановления деталей. Значение Сссд определяется при условии наличия в деталях всех устраняемых дефектов. В случае восстановления деталей в виде товарной продукции оптовую цену определяют по формуле Ц = (1 + σрп) · Сссд, где σрп – рентабельность продукции, задается нормативной в пределах 0,15 ≤ σрп ≤ 0,25. Пример. Расчет себестоимости восстановления газопровода двигателя при подефектной технологии с дефектами, указанными в табл. 3.2 и по технологии, приведенной в прил. 12, выполнен в виде табл. 3.7. При расчетах приняты следующие значения коэффициентов: Кзпд = 0,15; Ксст = 0,15; Кцр = 1,0; Козр = 0,6; Крсэо = 0,75; Кпр = = 0,01; Км = 0,1 (сверлильная операция); Км = 0,8 (сварочная операция); Км = 1 (слесарная операция); Км = 0,1 (фрезерная операция); Км = 1 (малярная операция); Км = 0,1 (контрольная операция). Таблица 3.7 Расчет себестоимости восстановления газопровода двигателя при подефектной технологии

75

Продолжение табл. 3.7

18,02 54,65 20,47

2,58

1,55

1,94

0,12

1,0

12,19

0,29

1,65

0,99

1,24

0,06

1,0

6,30

43,97

26,39

32,98

1,92

–

195,11

6,55

0,54 0,35 0,40

0,45

3

7,61

0,40

0,18 0,54 0,20

2

0,39

0,06

2,86 8,68 4,03

15

0,25

1,29

2,29 6,95 3,22

14

6,61

1,03

3,82 11,58 5,37

13

2,58

1,72

0,66 2,0 0,93

12

0,17

0,3

0,57 1,74 0,81

11

31,66

0,26

3,82 11,58 0,54

10

2,58

0,17

3,82 11,58 5,37

9

1,65

1,72

4,0 10,8 6,8 2,3

57,36 64,33

8

43,97

෍ Т, С

7

3,0

Контрольная

2

6

1,5

Малярная

3

5

43,65

Сверлильная

4

47,36

Фрезерная

2

4

44,89

Слесарная

3

51,61

Слесарная

2 Зачистить трещину после заварки Удалить сломанный болт Фрезеровать плоскость и прорези Сверлить новое отверстие Окрасить газопровод Контроль детали

65,92

1

Оптовая цена восстановленного газопровода двигателя при устранении всех дефектов, имеющихся на нём, составит: Ц = (1 + σрп) · Сссд = (1 + 0,2) · 195,11 = 234,13 руб. 4. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ СБОРКИ

Исходными данными для разработки технологического процесса сборки являются: количество собираемых изделий и объём кооперирования; сборочный чертёж собираемого изделия с необходимым количеством проекций и разрезов для полного понимания сущности конструкции; каталожные номера деталей и узлов, составляющих собираемое изделие, а также спецификацию этих деталей и узлов; технические требования на сборку, испытания и приёмку изделия, технологические инструкции на подбор деталей, контроль и регулировку сопряжений и сборочных единиц; сведения об изменении размеров ра-

76

бочих поверхностей сопрягаемых деталей; образец собираемого изделия и его масса; каталоги и справочники по используемому при сборке оборудованию и технологической оснастке. Разработка технологического процесса сборки включает в себя комплекс взаимосвязанных работ и осуществляется в следующей последовательности: технологический анализ сборочного чертежа и разбивка изделия на сборочные единицы; составление комплектовочной карты; размерный анализ основных сопряжений и выбор методов сборки и их сочетаний с учетом специфики производства; разработка технологических инструкций на сборку соединений, сборочных единиц, контроль, регулировку и испытание сборочных единиц и изделия в целом; разработка схем технологического процесса сборки изделия и сборочных единиц; определение состава и рациональной последовательности технологических и контрольных операций; нормирование процесса, определение профессий и квалификации исполнителей; определение характеристик технологического процесса сборки изделия и сборочных единиц и выбор организационных форм сборки; определение и выбор оборудования и оснастки и приобретение новых средств технологического оснащения; выбор и определение состава и числа подъёмно-транспортного оборудования и разработка операций перемещения изделия и его элементов; составление планировки участка сборки; технико-экономический анализ и обоснование принятого варианта процесса; оформление технологической документации (карта технологического процесса, маршрутная карта, операционные карты, карты эскизов, карты технологического контроля, технологические инструкции, комплектовочные карты, карты технологического процесса перемещения сборочных единиц и изделия в целом, ведомость оснастки, титульный лист и т.п.). Различают следующие виды сборки по признаку организации сборочного производства: типовая поточная с использованием и без использования транспортных средств; групповая поточная с использованием и без использования транспортных средств; групповая непоточная; единичная.

77

Для наглядного представления о процессе сборки изделия составляется схема сборки, представляющая собой графическое изображение технологического процесса сборки, иллюстрирующего состав частей изделия и последовательность их установки в процессе сборки, а также с указанием контрольных и дополнительных операций, выполняемых при сборке. Составление схемы сборки начинают с изображения базовой детали (базовой сборочной единицы), а затем наносят составные части изделия в установленной последовательности. Базовой деталью (сборочной единицей) называют деталь (сборочную единицу), с которой начинается технологический процесс сборки изделия и которая определяет положение и характер соединения всех остальных деталей (узлов, механизмов, агрегатов), входящих в собираемое изделие (блок цилиндров; картер коробки передач, редуктора, заднего моста; балка переднего моста; корпус масляного насоса; рама грузового автомобиля; кузов легкового автомобиля и т. п.). Различают две схемы сборки: схему сборочных единиц (рис. 4.1) и укрупненную схему сборки (рис. 4.2). На схеме (см. рис. 4.2) цифрами 1–7 указана последовательность выполнения операций присоединения деталей, а буквами К1, К2 – места выполнения контрольных работ. Непременным условием улучшения технико-экономических показателей сборочного процесса и качества труда сборщиков является рост уровня оснащенности их труда.

Рис. 4.1. Схема сборочных единиц

78

Рис. 4.2. Укрупненная схема сборки редуктора ведущего моста машины

Уровень сборочного производства оценивается тремя группами показателей, характеризующими технический уровень производства, уровень организации труда и уровень организации производства. К их числу относятся: уровень механизации и автоматизации процесса; уровень собираемости изделия; уровень охвата сборки изделий поточными методами; уровень организации рабочих мест; уровень эффективности труда; уровень специализации производства.

79

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Справочник специалиста по ремонту автомобилей / под ред. В.М. Приходько. – М.: ИКЦ «Академкнига», 2007. – 439 с. 2. Технология машиностроения, производство и ремонт подъемно-транспортных, строительных и дорожных машин: учебник / под общ. ред. проф. В.А. Зорина. – М.: Академия, 2010. – 576 с. 3. Синельников, А.Ф. Основы технологии производства и ремонта транспортных и транспортно-технологических машин и оборудования: учебник / А.Ф. Синельников. – М.: Академия, 2013. – 320 с. 4. Митрохин, Н.Н. Основы технологии производства и ремонта автомобилей: учеб. пособие. Ч. 1. Технология машиностроения / Н.Н. Митрохин. – М.: МАДИ, 2002. – 192 с. 5. Митрохин, Н.Н. Технология машиностроения: учебное пособие. Ч. 1. Основы технологии обработки / Н.Н. Митрохин. – М.: МАДИ, 2004. – 267 с. 6. Митрохин, Н.Н. Проектирование технологических процессов изготовления деталей: практич. работы / Н.Н. Митрохин, А.П. Павлов. – М.: МАДИ, 2013. – 83 с. 7. Долгополов, Б.П. Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Технология ремонта автомобилей и дорожных машин» / Б.П. Долгополов, Н.Н. Митрохин, С.А. Скрипников. – М.: МАДИ, 1991. – 72 с. 8. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов / под ред. В.А. Зорина. – 10 изд. – М.: Мастерство, 2015. – 512 с.

ПРИЛОЖЕНИЯ Приложение 1

80

Приложение 2

81

Продолжение прил. 2

82

Продолжение прил. 2

83

Окончание прил. 2

84

Приложение 3

85

,

Приложение 4

86

Приложение 5

87

Продолжение прил. 5

88

Приложение 6

89

Продолжение прил. 6

90

Приложение 7

91

Продолжение прил. 7

92

Приложение 8

93

Продолжение прил. 8

94

Приложение 9

95

Продолжение прил. 9

96

Приложение 10

97

Продолжение прил. 10

98

Приложение 11

99

Продолжение прил. 11

100

Приложение 12

101

Приложение 13

102

Приложение 14

103

Учебное издание

ЗОРИН Владимир Александрович СИНЕЛЬНИКОВ Анатолий Федорович КОСЕНКО Екатерина Александровна

ОСНОВЫ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА И РЕМОНТА МАШИН МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ к курсовой работе по курсу «Основы технологии производства и ремонта»

Редактор И.А. Короткова

Подписано в печать 15.02.2017 г. Формат 60×84/16. Усл. печ. л. 6,5. Тираж 230 экз. Заказ . Цена 215 руб. МАДИ, Москва, 125319, Ленинградский пр-т, 64.